兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器、闸机设备的制作方法

本实用新型涉及伺服电机驱动器技术领域，更具体地说，涉及一种兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器、闸机设备。

背景技术：

本文所述的闸机是一种通道阻挡装置(通道管理设备)，用于管理人流并规范行人出入设备。闸机的其它名称包括但不仅限于摆闸、翼闸、平移闸速通门等。

近年来、随着物联网快速发展，设备间的通讯需求控制方式越来越多，众所周知常见的通讯接口有普通I/O通讯接口以及串行通讯接口如RS232通讯接口、RS485通讯接口等，以及CAN总线通讯接口等，其中，I/O通讯接口是主机与被控对象进行信息交换的纽带，主机可通过I/O接口与外部设备进行数据交换；CAN总线通讯接口中集成了CAN协议的物理层和数据链路层功能，可完成对通信数据的成帧处理，包括位填充、数据块编码、循环冗余检验、优先级判别等项工作；RS232通讯接口是个人计算机上的通讯接口之一，由电子工业协会(Electronic Industries Association，EIA)所制定的异步传输标准接口； RS485通讯接口是基于串口的通讯接口，其和RS232通讯接口的数据收发的操作是一致的，使用的是WinCE的底层驱动程序。这些通讯接口均方便了设备间信号互相传递。然而，在目前的伺服电机驱动器中通常只有一种类型的通讯接口，控制方式单一，不利于用户选型，为用户带来诸多不便；同时，以闸机为例，闸机的控制器厂家非常多，控制器提供的控制方式各有不同，给闸机生产厂家配套驱动带来了很大困扰。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供的兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器及闸机设备，主要解决的技术问题是现有技术中的伺服电机驱动器中只有一种类型的通讯接口，控制方式单一，不利于用户选型和配套。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器，所述伺服电机驱动器包括：

微处理器、至少两种类型的通讯接口、与所述至少两种类型的通讯接口对应设置的至少两个通讯电路；

所述至少两种类型的通讯接口通过各自对应的通讯电路与所述微处理器进行连接。

可选的，所述至少两种类型的通讯接口采用RS232通讯接口、RS485通讯接口、CAN总线通讯接口、I/O通讯接口中的至少两种；

所述至少两个通讯电路采用RS232通讯电路、RS485通讯电路、CAN总线通讯电路和I/O通讯电路中的至少两个；

所述RS232通讯接口与所述RS232通讯电路相连，所述RS485通讯接口与所述RS485通讯电路相连，所述CAN总线通讯接口与所述CAN总线通讯电路相连，所述I/O通讯接口与所述I/O通讯电路相连。

可选的，所述RS232通讯接口和RS485通讯接口共用一个通讯接口。

可选的，所述伺服电机驱动器还包括：选择开关电路，所述选择开关电路分别与所述RS232通讯电路和所述RS485通讯电路相连，用于切换所述RS232 通讯电路或所述RS485通讯电路与所述微处理接通。

可选的，所述选择开关电路包括多路选择器和选择开关；

所述多路选择器与所述至少两个通讯电路相连，根据所述选择开关所选择的通讯电路这一状态信息选择其中一个通讯电路进行信号传输。

可选的，所述I/O通讯电路包括输入接口电路和输出接口电路；

所述输入接口电路包括支持共阴或共阳的单端信号输入电路；

所述输出接口电路包括支持共阴或共阳的单端信号输出电路。

可选的，所述伺服电机驱动器还包括：制动电路，所述制动电路包括设置于所述伺服电机驱动器内的内置制动电阻和制动控制电路，所述内置制动电阻通过所述制动控制电路与所述微处理器连接。

可选的，所述制动电路还包括与所述内置制动电阻并联连接的外置制动电阻接口，位于所述伺服电机驱动器外的外置制动电阻通过所述外置制动电阻接口与所述内置制动电阻并联。

可选的，所述伺服电机驱动器还包括：抱闸电路，所述抱闸电路与所述微处理相连，用于根据所述微处理器发送的抱闸控制信号实现抱闸。

可选的，所述抱闸电路包括功率驱动单元、N型开关功率管单元和抱闸接口；抱闸电源通过所述N型开关功率管单元与所述抱闸接口连接；

所述功率驱动单元与所述N型开关功率管单元连接，所述功率驱动单元根据所述抱闸控制信号产生驱动电压控制所述N型开关功率管单元导通，使得所述抱闸电源与所述抱闸接口导通，从而为所述抱闸接口提供工作电流。

本实用新型还提供了一种闸机设备，所述闸机设备包括如上述所述的兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器，还包括分别与所述伺服电机驱动器连接的控制设备、伺服电机，以及与所述伺服电机联动连接的闸门。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器包括微处理器、至少两种类型的通讯接口、与至少两种类型的通讯接口对应设置的至少两个通讯电路，至少两种类型的通讯接口通过各自对应的通讯电路与微处理器进行连接，解决了现有技术中的伺服电机驱动器中只有一种类型的通讯接口，控制方式单一，不利于用户选型和配套的问题。也即，在本实用新型中，伺服电机驱动器通过至少两种不同类型的通讯接口和其各自对应的通讯电路与微处理器进行连接，使得伺服电机驱动器的通讯接口更加完善，实现了兼容多种不同的通讯方式，便于用户选型和配套，大大提高了用户的体验满意度。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1-1为本实用新型实施例一提供的第一种兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器的结构示意图；

图1-2为本实用新型实施例一提供的兼容四种类型的通讯接口的伺服电机驱动器的结构示意图；

图2-1为本实用新型实施例二提供的第二种兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器的结构示意图；

图2-2为本实用新型实施例二提供的选择开关电路的结构示意图；

图3-1为本实用新型实施例一提供的第三种兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器的结构示意图；

图4-1为本实用新型实施例四提供的双向传输结构示意图；

图4-2为本实用新型实施例四提供的双向输入结构示意图；

图4-3为本实用新型实施例四提供的双向输出结构示意图；

图5-1为本实用新型实施例五提供的第四种可切换通讯方式的电机驱动器的结构示意图；

图6-1为本实用新型实施例六提供的第五种可切换通讯方式的电机驱动器的结构示意图；

图6-2为本实用新型实施例六提供的第一种抱闸电路的结构示意图；

图6-3为本实用新型实施例六提供的第二种抱闸电路的结构示意图；

图7-1为本实用新型实施例七提供的第六种可切换通讯方式的电机驱动器的结构示意图；

图7-2为本实用新型实施例七提供的第七种可切换通讯方式的电机驱动器的结构示意图；

图7-3为本实用新型实施例七提供的第八种可切换通讯方式的电机驱动器的结构示意图；

图7-4为本实用新型实施例七提供的第九种可切换通讯方式的电机驱动器的结构示意图；

图8-1本发明实施例八提供的伺服电机驱动器结构示意图；

图8-2为图8-1的俯视图；

图8-3为图8-1的右视图；

图8-4为图8-1的左视图；

图9本实用新型实施例九提供的伺服电机驱动器结构示意图；

图10-1本实用新型实施例九提供的伺服电机驱动控制系统结构示意图一；

图10-2本实用新型实施例九提供的伺服电机驱动控制系统结构示意图二；

图10-3本实用新型实施例九提供的伺服电机驱动控制系统结构示意图三。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型实施例作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一：

为了解决现有技术中的伺服电机驱动器中只有一种类型的通讯接口，控制方式单一，不利于用户选型和配套的问题，本实施例提供一种兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器，参见图1-1所示，该伺服电机驱动器1包括微处理器11、至少两种类型的通讯接口12、与至少两种类型的通讯接口12对应设置的至少两个通讯电路13，至少两种类型的通讯接口12通过各自对应的通讯电路与微处理器11进行连接。

在本实施例中，至少两种类型的通讯接口可以采用RS232通讯接口、RS485 通讯接口、I/O通讯接口、CAN总线通讯接口中的至少两种，具体的，至少两种通讯接口采用RS232通讯接口、CAN总线通讯接口，或者至少两种通讯接口采用RS485通讯接口、I/O通讯接口，或者至少两种通讯接口采用CAN总线通讯接口、I/O通讯接口，或者至少两种通讯接口采用RS232通讯接口、CAN总线通讯接口、I/O通讯接口等。在本实施例中，至少两个通讯电路可以采用RS232 通讯电路、RS485通讯电路、I/O通讯电路、和CAN总线通讯电路中的至少两个，具体的，至少两个通讯电路可以采用RS232通讯电路、CAN总线通讯电路，或者至少两个通讯电路可以采用RS485通讯电路、I/O通讯电路，或者至少两个通讯电路可以采用CAN总线通讯电路、I/O通讯电路，或者至少两个通讯电路可以采用RS232通讯电路、RS485通讯电路、CAN总线通讯电路、I/O通讯电路等。可以理解的是，RS232通讯接口与RS232通讯电路相连，RS485通讯接口与RS485通讯电路相连，CAN总线通讯接口与CAN总线通讯电路相连，I/O 通讯接口与I/O通讯电路相连。

这里对几种通讯接口进行说明：

RS232通讯接口是个人计算机上的通讯接口之一，由电子工业协会 (Electronic Industries Association，EIA)所制定的异步传输标准接口。通常 RS-232通讯接口以9个引脚(DB-9)或是25个引脚(DB-25)的型态出现，一般个人计算机上会有两组RS-232接口，分别称为COM1和COM2。RS232 通讯接口支持EIA-RS-232C标准，其中EIA(Electronic Industry Association)代表美国电子工业协会，RS(recommended standard)代表推荐标准，232是标识号，C 代表RS232的最新一次修改(1969)，在这之前，有RS232B、RS232A，它规定连接电缆和机械、电气特性、信号功能及传送过程，常用物理标准还有 EIARS-422A、EIA RS-423A、EIARS-485。

RS485通讯接口是基于串口的通讯接口，其和RS232通讯接口的数据收发的操作是一致的，使用的是WinCE的底层驱动程序。RS485通讯接口为半双工数据通讯模式，数据的收发不能同时进行，为了保证数据收发的不冲突，硬件上是通过方向切换来实现的，相应也要求软件上必须将收发的过程严格地分开。 RS485通讯接口组成的半双工网络，一般是两线制，多采用屏蔽双绞线传输，这种接线方式为总线式拓扑结构在同一总线上最多可以挂接32个结点，在 RS485通信网络中一般采用的是主从通信方式，即一个主机带多个从机。RS485 的电气特性：逻辑"0"以两线间的电压差为+(2-6)V表示；逻辑"1"以两线间的电压差为-(2-6)V表示。接口信号电平比RS-232-C降低了，就不易损坏接口电路的芯片，且该电平与TTL电平兼容，可方便与TTL电路连接。

I/O通讯接口是主机与被控对象进行信息交换的纽带，主机可通过I/O接口与外部设备进行数据交换；I/O通讯接口可以支持通用输入/输出(General Purpose Input Output，GPIO)、脉冲宽度调制(Pulse Width Modulation，PWM)、I2C总线(Inter－Integrated Circuit，I2C bus)、通用异步收发传输器(Universal Asynchronous Receiver/Transmitter，UART)，其中GPIO是一个最简单的协议，只能读写高/低两种电平信号；PWM只能简单的对外发出方波信号；I2C、UART 是串行接口协议，能连续的读写大量数据，用于比较复杂的设备。

CAN总线通讯接口中集成了CAN协议的物理层和数据链路层功能，可完成对通信数据的成帧处理，包括位填充、数据块编码、循环冗余检验、优先级判别等项工作。与一般的通信总线相比，CAN总线的数据通信具有突出的可靠性、实时性和灵活性，其典型的应用协议有:SAE J1939/ISO11783、CANopen、 CANaerospace、DeviceNet、NMEA 2000等。

为了更好的理解，这里以一个具体示例进行说明，例如，参见图1-2所示，伺服电机驱动器1包括微处理器11、通讯接口12，与通讯接口12对应设置的通讯电路13；其中通讯接口12包括I/O通讯接口121、RS232通讯接口122、 RS485通讯接口123、CAN总线通讯接口124；与I/O通讯接口121对应设置的 I/O通讯电路131，与RS232通讯接口122对应设置的RS232通讯电路132，与 RS485通讯接口123对应设置的RS485通讯接口133，与CAN总线通讯接口124 对应设置的CAN总线通讯电路134；具体的，I/O通讯接121通过I/O通讯电路 131与微处理器11相连，RS232通讯接口122通过RS232通讯电路132与微处理器11相连，RS485通讯接口123通过RS485通讯电路133与微处理器11相连，CAN总线通讯接口124通过CAN总线通讯电路134与微处理器11相连。值得注意的是，这里所列举的只是一个具体的示例，在实际应用中，可根据具体场景进行灵活调整。

本实施例提供的兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器包括微处理器、至少两种类型的通讯接口、与至少两种类型的通讯接口对应设置的至少两个通讯电路，至少两种类型的通讯接口通过各自对应的通讯电路与微处理器进行连接，解决了现有技术中的伺服电机驱动器中只有一种类型的通讯接口，控制方式单一，不利于用户选型和配套的问题。也即在本实施例中，伺服电机驱动器通过至少两种不同类型的通讯接口和其各自对应的通讯电路与微处理器进行连接，使得伺服电机驱动器的通讯接口更加完善，实现了兼容多种不同的通讯方式，便于用户选型和配套，大大提高了用户的体验满意度。

实施例二：

在本实施例中，RS232通讯接口和RS485通讯接口可以共用一个物理通讯接口，当然RS232通讯接口和RS485通讯接口也可以各自为独立的物理通讯接口。当RS232通讯接口和RS485通讯接口共用一个物理通讯接口时，参见图2-1 所示，伺服电机驱动器1还包括：选择开关电路14，选择开关电路14分别与RS232通讯电路和RS485通讯电路相连，用于切换RS232通讯电路或RS485通讯电路与微处理11接通。

在本实施例中，选择开关电路14包括多路选择器和选择开关，参见图2-2 所示，选择开关电路14包括多路选择器141和第一选择开关142，其中多路选择器141分别与RS232通讯电路和RS485通讯电路相连，根据第一选择开关142 所选择的通讯电路这一状态信息选择其中一个通讯电路进行信号传输，具体的，当第一选择开关选择RS232通讯电路时，选择RS232通讯电路进行信号传输，当第一选择开关选择RS485通讯电路时，选择RS485通讯电路进行信号传输。

应当明确的是，本实施例中的第一选择开关可以采用拨码开关，具体的，拨码开关可以为旋转拨码开关、平拨式拨码开关或按键式拨码开关。值得注意的是，在实际应用中，第一选择开关也可以为其他形式的开关，并不局限于拨码开关这一种形式的开关，可根据具体应用场景进行灵活调整。

本实施例提供的兼容多种通讯方式的伺服电机驱动器通过采用选择开关可以更加便捷的选择出通讯电路以确定当前的通讯方式，同时还能够更加直观的检查和判断出当采用的通讯方式，便于后期维护以及管理，为工作人员带来了诸多便利，并在一定程度上节约了成本。

实施例三：

目前对于闸机的性能要求中的一项是对左、右两扇闸门的同步控制，而目前闸机的左右两扇门是由相互独立的两个伺服电机驱动器独立控制，因此在控制闸门开、关等过程中，往往会出现左、右两扇闸门开或关不同步的问题，造成安全隐患，导致用户体验满意度低。

因此在本实施例的一种示例中，伺服电机驱动器1还可包括与微处理器11 连接的主从通讯单元15，例如参见图3-1所示，伺服电机驱动器可通过主从通讯单元15与配对的伺服电机驱动器(以下简称配对伺服电机驱动器)连接，用于接收来自配对伺服电机驱动器的信息，并传递给微处理器11，和/或用于将来自微处理器11的信息发给配对的伺服电机驱动器。本实施例中，配对伺服电机驱动器与本端的伺服电机驱动器可以采用结构相同的伺服电机驱动器。本实施例中，配对伺服电机驱动器可以作为主伺服电机驱动器，本端的伺服电机驱动器可以作为从伺服电机驱动器，或者配对伺服电机驱动器作为从伺服电机驱动器，本端的伺服电机驱动器可以作为主伺服电机驱动器；本实施例中伺服电机驱动器是作为主伺服电机驱动器还是从伺服电机驱动器可以在出厂时就设置好，也可以在安装或工作过程中动态设置或更新。例如，在一种示例中，闸机控制左闸门对应的第一电机的第一伺服电机驱动器作为主伺服电机驱动器，闸机控制右闸门对应的第二电机的第二伺服电机驱动器作为从伺服电机驱动器，则第一伺服电机驱动器和第二伺服电机驱动器之间可以直接通过二者的主从通讯单元15实现通信连接，且在一种示例中，可以仅将作为主伺服电机驱动器的第一伺服电机驱动器与外部的控制设备或调试设备或配置设备等连接，外部的控制设备或调试设备或配置设备等可直接通过第一闸机驱动器与第二伺服电机驱动器之间的主从通讯单元15将控制信息、调试信息、配置信息或查询信息等发给第二伺服电机驱动器，从而减少第二伺服电机驱动器的布线，提升闸机系统的集成度，降低闸机系统的成本。可见，本实施例中，上述的信息可包括但不限于控制信息、调试信息、配置信息或查询信息，且这些信息并不限于来自驱动器外部。同时，第一伺服电机驱动器与第二伺服电机驱动器之间可根据对方发送的信息与对方同步的实现电机的控制，以带动对应的闸门同步的执行相应开或关等动作，避免两个伺服电机驱动器之间完全相互独立控制电机而出现闸门控制不同步的问题，提升闸机使用的安全性、控制的智能性和用户体验的满意度。

本实施例中，主从通讯单元15可为RS485主从通讯单元，或为CAN主从通讯单元；当然也可为其他类型的通讯单元。

因此，在本实施例的一种示例中，伺服电机驱动器还包括与微处理器11连接的第二选择开关；第二选择开关用于设置伺服电机驱动器作为主伺服电机驱动器或是从伺服电机驱动器。第二选择开关也可采用拨码开关，例如一种示例中，当拨码开关选择高电平时，设置伺服电机驱动器作为主伺服电机驱动器，当拨码开关选择低电平时，设置伺服电机驱动器作为从伺服电机驱动器。且拨码开关也可采用旋转拨码开关、平拨式拨码开关或按键式拨码开关。在实际应用中，具体采用的拨码开关类型可由设计人员根据具体场景做灵活调整。通过采用拨码开关可以更加便捷的设置伺服电机驱动器作为主伺服电机驱动器还是从伺服电机驱动器，同时便于直观的检查和判断，更便于后期维护以及管理，为工作人员带来了诸多便利，并在一定程度上节约了成本。

实施例四：

本实施例提供的伺服电机驱动器可应用于各种闸机设备。本实施例提供的伺服电机驱动器包括壳体和设置于壳体内的驱动控制板，壳体上设置有镂空孔，驱动控制板上设置有接口单元和微处理器，接口单元通过壳体上的镂空孔显露于外部；在一种示例中，壳体具体可包括壳盖和底座，驱动控制板设置于底座上，壳盖上设置有镂空孔，接口单元具体可通过壳盖上的镂空孔显露于外部。本实施例中接口单元包括I/O通讯接口，驱动控制板上设置有支持共阴或共阳的单端信号传输电路，I/O通讯接口通过单端信号传输电路与微处理器连接。其中一种结构示意图参见图4-1所示：在驱动控制板上设置有依次连接的微处理器 11，支持共阴或共阳的单端信号传输电路131以及I/O通讯接口121，支持共阴或共阳的单端信号传输电路131兼容共阳传输方式和共阴传输方式，因此使得 I/O通讯接口兼容共阳传输方式和共阴传输方式，进而使得伺服电机驱动器不需要针对不同的方式分别对应生成一个型号，从而可以大大减少驱动器型号，既节省库存成本，方便客户选型，同时也可避免用户接口选型错误或在使用过程中连接错误而导致驱动器不能正常工作，可进一步降低驱动器的使用成本。

参见图2-1所示，在输入方向，I/O通讯接口121包括至少一个双向输入通讯接口1211，单端信号传输电路包括与双向输入通讯接口连接且支持共阴或共阳的单端信号输入电路1311。外部信息可通过双向输入通讯接口1211输入至单端信号输入电路1311，单端信号输入电路1311可将该信息发给微处理器11。其中由于双向输入通讯接口1211与单端信号输入电路1311连接，单端信号输入电路1311支持共阴或共阳，也即既支持共阳传输方式，也支持共阴传输方式，使得输入通信接口1211既支持共阳传输方式，也支持共阴传输方式，因此既可避免输入通信接口1211接错，又能提升输入通信接口的兼容性。

参见图2-2所示，在输出方向，I/O通讯接口121包括至少一个双向输出通讯接口1213，单端信号传输电路包括与双向输出通讯接口连接且支持共阴或共阳的单端信号输出电路1313。内部信息可通过单端信号输出电路1313输出至双向输入通讯接口1213，双向输入通讯接口1213可将该信息发给外部设备。其中由于双向输入通讯接口1213与单端信号输出电路1313连接，单端信号输出电路1313既支持共阳传输方式，也支持共阴传输方式，使得输出通信接口1213 既支持共阳传输方式，也支持共阴传输方式，因此既可避免输出通信接口接错，又能提升输出通信接口的兼容性。

实施例五：

由于闸机通过伺服电机进行控制，伺服电机在运行过程中，本实施例中可采用制动电路可以使得伺服电机避免出现转速过高的情况，通过接入制动电路，让制动电阻来耗损电量，达到降低伺服电机的转速的目的。

因此，在本实施例的一种示例中，参见图5-1所示，伺服电机驱动器1还包括制动电路16；该制动电路16包括设置于伺服电机驱动器内的内置制动电阻和制动控制电路，内置制动电阻通过制动控制电路与微处理器连接。制动电路16 的作用在于，当伺服电机在运行状态中转速过高，则通过启动制动电路16，使得与制动电路16连接的制动电阻进入工作状态，通过制动电阻耗能来达到降低伺服电机功耗的目的，此外，制动电路16还可以用于伺服电机快速制动，在有制动电路16的情况下，伺服电机断电后可以比没有制动电路16的前提下更快的停止转动。其中，本实施例制动控制电路采用能耗制动的方式对伺服电机进行制动，具体的，根据伺服电机的类型不同，能耗制动分别直流伺服电机的能耗制动和交流伺服电机的能耗制动两种，具体如下：

直流伺服电机的能耗制动：电动机在电动状态运行时若把外施电枢电压U 突然降为零，而将电枢串接一个附加电阻R，即将电枢两端从电网断开，并迅速接到一个适当的电阻上。电动机处于发伺服电机运行状态，将转动部分的动能转换成电能消耗在电阻上。随着动能的消耗，转速下降，制动转矩也越来越小，因此这种制动方法在转速还比较高时制动作用比较大，随着转速的下降，制动作用也随着减小。

交流伺服电机的能耗制动：伺服电机在正常运行中，为了迅速停车，不仅断开三相交流电源，还要在定子线圈中接入直流电源，在定子线圈中通入直流电流，形成磁场，转子由于惯性继续旋转切割磁场，而在转子中形成感应电动势和电流，产生的转矩方向与伺服电机的旋转方向相反，产生制动作用，最终使伺服电机停止。

在伺服电机的转子中穿入不同的电阻和在伺服电机的定子中接入不同的直流电流，可以产生不同的制动转矩。

内置制动电阻的特点在于，当伺服电机的转速下降为零时，制动转矩也将为零，所以能耗制动能使伺服电机准确停车。

由于内置制动电阻的能耗特性，此类电阻的体积往往较大，因此现有一般都是将其设置于驱动器的壳体之外，这样虽然设置方式简单，但是驱动器与内置制动电阻之间的一致性差，且不利于驱动器的存放运输。在本实施例中，内置制动电阻固定安装于驱动控制板上，而内置制动电阻和驱动控制板之间的固定连接关系可以是任意的。例如，在一种示例中，内置制动电阻的两侧分别设置有固定孔，在驱动控制板上且与固定孔的相对应位置上分别设置有连接孔，内置制动电阻的固定孔和连接孔通过连接元件将其固定架设于驱动控制板之上。内置制动电阻可以通过自带的固定孔，以及驱动控制板上的设置的连接孔，以连接件固定连接。其中，连接件的具体形式可以是插销、螺纹紧固件等等。

在一些实施例中，内置制动电阻上的固定孔沿高度方向分为上层固定孔和下层固定孔，且上层固定孔的孔径大于等于下层固定孔的孔径。上层固定孔和下层固定孔之间的尺寸关系，可以实现通过销钉、螺钉、螺栓等等固定件的固定连接，上层固定孔的尺寸设为较大，可以便于固定连接件的安装。

在一些实施例中，连接件具体可以包括螺纹紧固件，螺纹紧固件包括螺帽部和螺纹部，且驱动控制板上的连接孔为与螺纹紧固件匹配的螺纹孔；内置制动电阻上的固定孔中，上层固定孔的孔径大于等于螺纹紧固件的螺帽部的尺寸，下层固定孔的孔径小于等于螺帽部的尺寸且大于等于螺纹部的尺寸；螺纹紧固件依次穿过上层固定孔和下层固定孔与连接孔配合连接。螺纹紧固件分为螺帽部和螺纹部，其中螺帽部指的是螺纹紧固件上充当螺帽作用的部位，并不限于螺钉上的螺帽，还可以是螺栓上额外设置的具有限位固定功能的诸如垫片、一体注塑或胶粘的盖帽等等。螺纹部至少与驱动电路板上的连接孔配合连接，也可以与内置制动电阻上的下层固定孔也具有螺纹配合连接，本实施例并不具体对其进行限定。在一些实施例中，上层固定孔为半圆形通孔，下层固定孔为U 型通孔。上层固定孔的尺寸设置为比较大，可以便于连接件的安装，而下层固定孔则可以设置为较小，其主要起固定作用。在一些实施例中，内置制动电阻可以为铝壳电阻。铝壳电阻由于其外壳是铝制的，可以很好的对电阻上所产生的热量传导出去，可以做到较大的尺寸，满足更多场景下的需求。

在一些实施例中，制动电路16还包括与内置制动电阻并联连接的外置制动电阻接口，位于用于闸机的伺服电机驱动器外的外置制动电阻通过外置制动电阻接口与内置制动电阻并联，从而使得可根据具体需求调整制动能力，更好的适用于各种应用场景需求。

在一些实施例中，内置制动电阻与驱动控制板之间的螺纹紧固件固定安装方式包括如下任意一种：其一，直接在驱动控制板上设置的连接孔，然后通过螺纹紧固件与连接孔之间的配合连接实现内置制动电阻与驱动控制板之间的固定连接。其二，可以在驱动控制板上设置与驱动控制板固定连接的连接柱，该连接柱的顶部高于驱动控制板，且连接柱在高度方向上设有与螺纹紧固件配合的内螺纹，连接柱的顶部与驱动控制板之间的高度差，大于等于驱动控制板上设置于该内置制动电阻下方的电子器件的厚度。在一些实施例中，在内置制动电阻与驱动控制板之间，还设有散热层。内置制动电阻可以通过壳体上的散热装置便捷的散热，而驱动控制板上的热量也可以通过与内置制动电阻之间的散热层来传递，从而将热量传导到外界。

实施例六：

在闸机使用过程中，在不交费或没有确认身份的情况下，两道闸门是关的，为了人的安全或伺服系统的需要，在关门的情况下，关门的锁住力不大，若有人或其他意外情况想要强行打开闸门(例如冲撞门板的情况)时，伺服电机驱动器可启动抱闸控制，把闸门锁紧，防止人强行通过，维持秩序。为了解决上述问题，参见图6-1所示，本实施例提供的伺服电机驱动器1还包括抱闸电路 17，微处理器11通过抱闸电路17与抱闸器170连接；微处理器11用于向抱闸电路17发送抱闸控制信号以启动抱闸电路17实现抱闸；例如，当检测到的闸门位置信息时，微处理器11在根据闸门位置信息确定闸门偏离预设位置时，可向抱闸电路17发送抱闸控制信号控制伺服电机实现抱闸。

一种示例中，抱闸电路17可由外部电源、功率驱动电路、继电器、抱闸器组成。抱闸器驱动电流一般在0.5A到3A不等，功率驱动电路和继电器共同组成信号放大单元，从而获得抱闸器驱动电流，其中继电器体积相对较大，不利于系统小型化；且继电器成本较高，且需要根据抱闸器的额定电流进行选择适配，增加了继电器选型的难度。

因此，在本实施例的另一示例中，还提供了一种新的抱闸电路结构，参见图6-2所示，本示例中的抱闸电路17包括功率驱动单元172、N型开关功率管单元173和抱闸接口174；抱闸电源171通过N型开关功率管单元173与抱闸器170连接；抱闸电源171同时也与功率驱动单元172连接，为功率驱动单元 172提供驱动电压；功率驱动单元172与N型开关功率管单元173连接，功率驱动单元172根据抱闸控制信号产生驱动电压控制N型开关功率管单元173导通，使得抱闸电源171与抱闸接口174导通，这样抱闸电源171为抱闸接口174 提供工作电流，实现抱闸。

在本实施例的一种示例中，抱闸电源171可以外用位于驱动器外部的外接电源，参见图6-2所示，抱闸电源171也可以采用位于驱动器内部的内置电源，例如，参见图6-3所示。

可以理解的是，N型开关功率管单元173可包括但不限于N型MOS管；其中抱闸电源171的第一电极端(可为正极端或负极端)与N型MOS管的源极连接，N型MOS管的漏极与抱闸接口174的第一电极端(可为正极端或负极端) 连接，抱闸电源171的第二电极端(与第一电极端不同，例如当第一电极端为负极端时，则第二电极端为正极端；当第一电极端为正极端时，则第二电极端为负极端)与抱闸接口174的第二电极端连接；N型MOS管的栅极与功率驱动单元172连接。

可选地，在本实施例的一种示例中，N型开关功率管单元173还可包括连接于N型MOS管的栅极和源极之间的防悬浮电阻单元。

在本实施例的一种示例中，功率驱动单元172可包括但不限于光耦单元、三极管，光耦单元输入端与微处理器连接，第一输出端与N型MOS管的栅极连接；三极管的基极与N型MOS管的源极连接，集电极与抱闸电源171的第二电极端连接，发射极与光耦单元的第二输出端连接。在本示例中，光耦单元可以灵活的选取各种类型的光耦器件，例如可选取但不限于基于光电二极管、三极管，光敏电阻，光控型晶闸管制得的光电耦合器件。本示例中的光电耦合器主要是由两部分组成，分别是发光源和受光器，这两部分的元件都同时处于一个密闭的空间中，彼此之间可用绝缘的透明壳体隔离。电流工作的方式可为以发光源的接线口为输入端，电流从这里进入；以受光器的接线口为输出端，电流从这里输出。当电流进入到发光源中，发光的元件受到电流作用发光，而且光的亮度会因为输入电流的大小而改变。当光照到受光器上，受光器发生反应，电流从这里输出就会成为光电流。本示例中将受光器的正极接线口和负极接线口作为光耦单元的两个输出端，例如正极接线口作为第一输出端，负极接线口作为第二输出端；或正极接线口作为第二输出端，负极接线口作为第一输出端；具体可根据需求灵活选择确定。本示例中的三极管可为共阴传输型三极管，也可为共阳传输型三极管。

在本实施例的一种示例中，功率驱动单元172还包括连接于三极管的基极与N型MOS管的源极之间的稳压单元；且应当理解的是，本实施例中稳压单元的结构也可灵活设定。例如一种示例中稳压单元可包括稳压二极管。

可选地，在本实施例的一种示例中，抱闸电路还包括连接于N型MOS管的漏极与抱闸电源171的第二电极端之间的反压保护单元；通过反压保护单元可将抱闸器产生的反压抑制住，从而保证抱闸电路的平稳运行。

应当理解的是，本示例中反压保护单元的结构也可灵活选择。例如，一种示例中，反压保护单元可包括但不限于反并联二极管，反并联二极管的输入端与N型MOS管的漏极连接，输出端与抱闸电源171第二电极连接。

本实施例提供的抱闸电路，通过功率驱动单元172和N型开关功率管单元 173组成信号放大单元，相对相关技术采用功率驱动电路和继电器组成信号放大单元的方式，组成的信号放大单元物理尺寸更小，更利于系统小型化；且N型开关功率管单元173的不会存在继电器容易出现的触点不良的情况，可靠性更好，且成本比继电器更低，更容易满足抱闸器的额定电流的适配需求，同时可降低抱闸控制的成本。

可见，本实施例提供的伺服电机驱动器设置有抱闸电路并在需要时通过抱闸控制信号启动抱闸电路实现抱闸，从而可避免闸机设备在关门状态下被强行打开的安全隐患，提升闸机设备的安全性、控制的智能性和用户体验的满意度。

实施例七：

在本实施例中，为了判断闸门是否夹到人或物，实现安全防夹，参见图7-1 所示，伺服电机驱动器还可包括与微处理器11连接的电流采样电路18，电流采样电路18可用于采集伺服电机的电流值并传递给微处理器11；微处理器11还用于在接收到的电流值所对应的力矩值大于预设力矩值时控制执行防夹动作，例如包括但不限于控制伺服电机停止工作或控制伺服电机反转实现带动闸门打开等。且可选地，微处理器在在接收到的电流值所对应的力矩值大于预设力矩值时，还可并产生防夹控制信号通过第五信息发给配对伺服电机驱动器；当然微处理器11也可能通过第四信息接收到配对伺服电机驱动器发过来的防夹控制信号；这样两个配对的伺服电机驱动器可以同步的执行防夹操作，可进一步提升安全性。

在本实施例中，参见图7-2所示，伺服电机驱动器1还包括功率驱动电路 19，微处理器11通过功率驱动电路19与伺服电机连接，本实施例中的伺服电机根据需求可以采用有刷伺服电机或无刷伺服电机。

在本实施例中，伺服电机驱动器可采用直流供电。直流供电区分正负极，使用时必需对应接电源线，但在实际应用中仍不可避免的会发生电源线接反的现象，轻则烧坏保险，重则烧坏驱动器和电源，这时电源防反功能显得尤为重要。没有电源防反电路的驱动器会存在非常大的设计缺陷。为了避免这种情况的发生，参见图7-3所示，伺服电机驱动器1还包括连接于功率驱动电路19和电源之间的电源防反电路110，电源防反电路110用于在电源正负极接错时将电源与功率驱动电路19之间断开，在电源正负极接对时将电源与功率驱动电路19 连通，从而实现电源防反功能，提升驱动器的安全性。

本实施例中的电源防反电路110可以使用二极管方案实现防反，但在使用过程中发现利用二极管的正向导通特性来实现防反，通过大电流时功耗非常大，一是不易满足大电流的产品需求，将产品功率限制在一个很小的范围，二是二极管隔断了拓扑结构的功率器件，与功率器件电连接的伺服电机快速减速形成的泵升能量无法通过电源端消化，会给驱动器带来隐患，过多的泵升冲击容易导致驱动器损坏。因此本实施例还提供了一种性能更好的电源防反电路110，其包括MOS管，MOS管的D极和S极分别与直流电源的输入正极/负极，以及负载(也即功率驱动电路19)之间连接，MOS管的寄生二极管的导通方向与直流电源接入极性正确时的电流方向一致；MOS管的G极串接至少一个偏置电阻；当直流电源接入极性正确时，MOS管的G极与S极之间的电位差满足MOS管的开启电压条件。从而，当电源接入极性正确时，首先是MOS管中的寄生二极管导通，在G极的电位，与S极和D极中电位较高者之间的电位差大于等于 MOS管的开启电压时，导致MOS管被接通，将寄生二极管短路，从而实现接通；当电源接入极性错误时，MOS管截止导致电路截断，从而实现了对电路的反接保护。

本实施例中的MOS管可以是NMOS管，也可以合理的替换成PMOS管，本实施例中的电源防反电路110的作用在于，当直流电源正接时，电路可以正常工作，而当直流电源反接时，可以对电路中的器件进行保护，避免反接电流损坏内部器件电路等，而并不要求反接时也可以正常工作。其中，当直流电源接入极性正确时，MOS管的G极与S极之间的电位差满足MOS管的开启电压条件，表示MOS管可以正常导通，从而保证电路呈导通状态，可以正常工作。而MOS管导通时阻值很小，通常只有几毫欧到几十毫欧，远远小于采用二极管进行防反接的方案，大大降低了功耗。

在本实施例的一些示例中，电源防反电路110还可包括稳压二极管，稳压二极管并联在MOS管的G极和S极之间。稳压二极管可以防止电压过高而击穿MOS管，可以对MOS起到保护作用。

在本实施例的一些示例中，电源防反电路110还可以包括电容，电容并联在稳压二极管两端。设置电容是利用电容的滤波作用，实现电路的软启动，可减小上电瞬间脉冲电压带来的冲击。

在本实施例中，为了伺服电机减速过程中出现能量反灌而对伺服电机驱动器造成损害的情况发生，参见图7-4所示，伺服电机驱动器还可包括与微处理器 11连接的电压采样电路111。电压采样电路111用于采集母线电压值(也即采集伺服电机驱动器自身供电的电压值)并传递给微处理器11；微处理器11用于在伺服电机处于使能状态下，电压采样电路111传递过来的电压值大于预设第一电压阈值时启动制动电路16，并用于在制动电路16后，检测到电压值小于预设第二电压阈值时，关闭制动电路16，其中第一电压阈值大于第二电压阈值，且这两个阈值可以根据具体的应用场景灵活设定。通过制动电路16在母线电压过高时对反灌的能量进行损耗，可避免驱动器在能量反灌情况下被损坏。本实施例中制动电路16包括的各制动电阻且具体的电阻值也可根据具体应用场景灵活选择。

本实施例中，微处理器11可支持选择上电执行或上电后指令执行回零动作，且可回零自动学习位置和力矩信息，根据这些信息自动确定开关门的位置和防夹参考力矩，更便于客户安装调试。

本实施例中，微处理器11可内部进行运动曲线规划，实现开关门速度快、动作柔和、运行平稳、静音等实际效果。

实施例八：

目前伺服电机驱动器上的各种接口，例如电源接口，伺服电机的绕组接口等都是设置在驱动器的左右两侧，且各接口的接线端口的朝向左右两侧，导致驱动器左右两侧之间的距离(也即驱动器的宽度)较大，同时由于接口设置在驱动器的左右两侧，导致驱动器的接口接线都需要从左右两侧接，进要求驱动器需要有较大的安装空间，这与安装空间为细长型的闸机应用场景需求相悖，可见，现有驱动器不能满足摆闸等安装空间小的应用场景需求。

针对上述问题，在本实施例中，将伺服电机驱动器上的至少一部分接口作为第一接口单元，设置于驱动控制板上靠近驱动控制板至少一侧面的区域内，第一接口单元中的各接口之接线端口的朝向与驱动控制板的正面之间的夹角大于0°，小于等于135°。本实施例中第一接口单元所包括的接口类型和个数等可以根据具体需求灵活设定，且第一接口单元中的各接口之接线端口的朝向与驱动控制板的正面之间的夹角大小可以根据需求在0°至135°之间灵活设置。例如，一种示例中，可设置第一接口单元中的各接口之接线端口的朝向与驱动控制板的正面之间的夹角等于90°，也即第一接口单元中的各接口之接线端口的朝向与驱动控制板的正面垂直。而非朝向主板主体的左侧或右侧，这样即使第一接口单元设置在靠近主板主体左侧和/或右侧的区域，但也不会增加驱动控制板的横向宽度，同时可提升驱动控制板的接口容纳量。使得驱动器可更好的满足摆闸等细长型的在高度方向安装空间充裕的应用场景，同时减小驱动器的宽度以及宽度方向上的安装空间的需求，使得在同等安装面积下安装更多闸门，提高通行效率，节省安装空间，节约成本。例如，本实施例中的第一接口单元可设置于靠近驱动控制板的左侧面和/或右侧面的区域内。

在本实施例中，接口单元可包括抱闸接口。在本实施例的一种示例中，接口单元还包括第二接口单元和/或第三接口单元，第二接口单元和第三接口单元分别设置于靠近驱动控制板上端的区域和靠近驱动控制板下端的区域；第二接口单元中的各接口之接线端口朝向驱动控制板上端，第三接口单元中的各接口之接线端口朝向所述驱动控制板下端。这样可以将驱动器的第二接口单元和第三接口单元在驱动控制板的纵向方向(也即驱动器的高度方向)分布，从而可以进一步降低对驱动控制板横向(即宽度方向，对应驱动器的宽度方向)尺寸的要求，使得驱动器可更好的适用于摆闸等细长型的在高度方向安装空间充裕的应用场景，在同等安装面积下可安装更多闸门，提高通行效率，节省安装空间，节约成本。

应当理解的是，本实施例中第二接口单元和第三接口单元中包括的接口类型以及接口数量等也可以根据需求灵活设置。例如：一种示例中，第一接口单元可包括但不限于I/O通讯接口和抱闸接口中的至少一种，第二接口单元可包括但不限于RS232通讯接口、RS485通讯接口、CAN总线通讯接口中的至少一种，第三接口单元可包括但不限于电源接口、绕组接口、伺服电机编码器接口中的至少一种。且应当理解的是，本实施例中上述各接口的位置也可根据需求灵活变化，例如，在另一示例中，第一接口单元可包括但不限于I/O通讯接口和抱闸接口中的至少一种，第三接口单元可包括但不限于RS232通讯接口、RS485通讯接口、CAN总线通讯接口中的至少一种，第二接口单元可包括但不限于电源接口、绕组接口、伺服电机编码器接口中的至少一种。

应当理解的是，上述各接口单元包括的接口的排布位置可以灵活设定，例如，一种示例中第一接口单元包括I/O通讯接口和抱闸接口，第二接口单元包括 RS232通讯接口、RS485通讯接口、CAN总线通讯接口，第三接口单元包括电源接口、绕组接口、伺服电机编码器接口。

又例如，一种示例中，第三接口单元包括的电源接口、绕组接口和伺服电机编码器接口可在驱动控制板上依次相邻分布；和/或，第二接口单元包括的 RS232通讯接口、RS485通讯接口、CAN总线通讯接口可在驱动控制板上依次相邻分布。

应当理解的是，本实施例中I/O通讯接口、RS232通讯接口、RS485通讯接口、CAN总线通讯接口作为通信用的接口时，其可作为但不限于配置/调试/控制用的通信接口，也可以是用于传输数据的通信接口。且通信接口所包括的个数和类型都也可灵活设置。

在本实施例中的一种示例中，接口单元还可包括预留接口，以使得伺服电机驱动器可支持更多的扩展功能，从而提升伺服电机驱动器的兼容性。例如，一种示例中，该第三接口单元还包括预留接口，且该预留接口的功能可以根据具体应用需求灵活扩展。且其位置也可根据需求灵活设置。例如一种应用示例中，该预留接口可为制动电路的外置制动电阻接口，且该预留接口可设置于电源接口和绕组接口之间。

在本实施例中的一种示例中，驱动控制板上还可设置有显示提醒单元，该显示提醒单元可通过壳盖上的镂空孔显露于外部，以供外部查看显示状态。本实施例中显示提醒单元包括的具体类型和个数以及设置位置都可灵活设定。例如，显示提醒单元可包括但不限于电源显示提醒单元和/或报警显示提醒单元，电源显示提醒单元和/或报警显示提醒单元与I/O通讯接口或抱闸接口相邻设置。

为了便于理解，本实施例下面结合一种伺服电机驱动器为示例做进一步说明。

本实施例提供的伺服电机驱动器参见图8-1至图8-4所示，其中2为伺服电机驱动器的壳体，21为伺服电机驱动器的上端，22为伺服电机驱动器的下端， 210为CAN总线通讯接口，211为RS485通讯接口，212为RS232通讯接口， 213为拨码开关；220为电源接口，221为外置制动电阻接口，222为伺服电机的绕组接口，223为伺服电机编码器接口，230为I/O通讯接口，231为抱闸接口，240为电源显示提醒单元，241为报警显示提醒单元。

在本示例中，驱动控制板(图中未直接示出)设置于壳体2内，壳体2设置有与各接口的接线端口对应的开口，以供各接线端口露出，便于安装时接线。在伺服电机驱动器的上端21设置的第二接口单元包括：CAN总线通讯接口210， RS485通讯接口211，RS232通讯接口212；且可选地，在伺服电机驱动器的上端21还可根据需求设置拨码开关213；但应当理解的是，本示例中伺服电机驱动器的上端21接口的设置并不限于图中所示，可以根据需求灵活选择。且拨码开关213也非必须设置的器件，也可根据具体需求灵活选择设置。

本示例中，在伺服电机驱动器的下端22设置的第三接口单元包括：电源接口220，外置制动电阻接口221，伺服电机的绕组接口222，伺服电机编码器接口223；且电源接口220，外置制动电阻接口221，伺服电机的绕组接口222，伺服电机编码器接口223依次相邻设置。在本实例中，将通信用的接口和电源以及伺服电机绕组的接口分别设置在伺服电机驱动器的上端和下端，可便于后续接线以及使用，同时避免接线错误。

在示例中，在驱动控制板上靠近左侧的区域还设置有第一接口单元，第一接口单元包括：I/O通讯接口230，抱闸接口231，且I/O通讯接口230，抱闸接口231的接线端口如图8-1所示是朝上的，这样在对I/O通讯接口230和抱闸接口231接线时，就不需要从伺服电机驱动器侧面接入，从而可以使得本示例中的伺服电机驱动器无左、右接线需求，降低伺服电机驱动器安装时的横向空间需求，同时又能保证伺服电机驱动器的接口安装容量。240为电源显示提醒单元和241为报警显示提醒单元与抱闸接口231相邻设置，且240为电源显示提醒单元和241为报警显示提醒单元在本示例中可通过但不限于提示灯、显示屏、数码管等实现。

在本示例中，可选地，为了进一步降低伺服电机驱动器的尺寸，上述各接口中的至少一个可以采用体积小的接口，例如伺服电机编码器接口和/或I/O通讯接口可选用选用体积较小的塑料端子，使用户整体安装过程中(例如穿线) 更加方便，且安装完后不影响宽度尺寸。

在本示例中，可选地，为了进一步降低伺服电机驱动器的尺寸，上述各接口中的至少一个可以采用密集型端子，例如I/O通讯接口可采用密集型端子，以进一步保证伺服电机驱动器的小型化需求。

另外，应当理解的是，本实施例中上述各接口具体可采用的型号可以根据需求灵活设置，为了便于理解，下面以几种接口为示例进行说明。

在本示例中，CAN总线通讯接口可以作为控制信号端口，该CAN总线通讯接口可以采用DB26接插件。伺服电机编码器接口可以采用DB15端子。本示例中RS485通讯接口(RS232通讯接口也是如此)可以采用RJ45端子；本示例中I/O通讯接口可以采用7PIN带螺丝5.08端子。

实施例九：

为了便于理解，本实施例下面结合一种伺服电机驱动装置，包括伺服电机和如上各实施例所述的用于闸机的伺服电机驱动器，伺服电机驱动器的微处理器通过功率驱动电路与所述伺服电机相连接，用于控制伺服电机，其中伺服电机驱动器的一种示例结构参见图9所示。

本实施还提供了一种闸机设备，包括如上所述的伺服电机驱动器，还包括分别与伺服电机驱动器连接的控制设备、伺服电机，以及与伺服电机联动连接的闸门。

本实施例还提供了一种伺服电机驱动控制系统，参见图10-1和图10-2所示，包括控制设备1010、一个第一伺服电机驱动装置以及至少一个第二伺服电机驱动装置，第一伺服电机驱动装置和第二伺服电机驱动装置为如上所示的伺服电机驱动装置；第一伺服电机驱动装置包括第一伺服电机驱动器1011、以及与该第一伺服电机驱动器1011连接的第一伺服电机1012，第二伺服电机驱动装置包括第二伺服电机驱动器1021、以及与该第二伺服电机驱动器1021连接的第二伺服电机1022；控制设备1010与第一伺服电机驱动器1011通信连接，第一伺服电机驱动器1011与各第二伺服电机驱动器通信连接。

一种示例中，伺服电机驱动控制系统包括一个第一伺服电机驱动装置和一个所述第二伺服电机驱动装置，例如参见图10-3所示。

在本实施例的一种示例中，第一伺服电机驱动器1011与第二伺服电机驱动器1021通过485主从通信总线或CAN主从通信总线通信连接；第一服电机驱动器1011接收到所述控制设备1010发送给第二伺服电机驱动器1021的控制信号时，将控制信号转发给第二伺服电机驱动器1021。

本实施例还提供了一种闸机设备，包括第一个一机箱，至少一个第二机箱，第一闸门，至少一个(其具体数量与第二机箱匹配即可)第二闸门以及如上所述的伺服电机驱动控制系统；第一伺服电机驱动装置和第二伺服电机驱动装置的个数分别与第一机箱和第二机箱的个数匹配，并分别设置于第一机箱内和第二机箱内；第一闸门与第一机箱内的第一伺服电机联动连接，第二闸门与所述第二机箱内的第二伺服电机联动连接。一种示例中，闸机设备包括一个第一机箱和一个第二机箱，其中第一闸门可为左闸门，第二闸门可为右闸门。且应当理解的是，本实施例中的伺服电机驱动器并不限于应用于双闸门的闸机设备，也适用于单闸门的闸机设备。

本实施例中伺服电机驱动器可实现闸机回零动作或自动对位功能、开关门功能、防夹功能、防冲撞功能、运动曲线规划功能，控制伺服电机动作，接受伺服电机编码器信息、接收IO/RS232/RS485/CAN通讯单元信息、处理主从机交互信息等，能够实现闸机如下需求：更加安全(力矩防夹、防冲撞)、更快的速度(开门更快的速度、提高通行效率)、更加柔和(开关门更加柔和)、运行更加平稳(开关门到位平稳、无抖动)、更静音(更小的伺服电机励磁声音、机械摩擦声音)、更加稳定可靠，以及对闸门实现可靠的同步控制。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。