本实用新型涉及半导体技术领域,尤其是一种多晶LED灯及一种汽车LED灯。
背景技术:
随着LED(Light Emitting Diode,发光二极管)的兴起,LED照明灯的应用领域越来越广,近几年LED照明已经应用于汽车车灯照明上。
如图1所示,现阶段汽车LED车灯的封装过程一般都是:首先将各LED晶片1分别通过焊接的方式固定在底板3(如图1(a)所示)上,如图1(b)所示;之后,在LED晶片表面涂覆荧光粉层2或贴荧光薄膜,如图1(c)所示;最后,再在LED晶片的四周围填充白胶,烘干,切割得到汽车LED灯,如图1(d)所示。整个封装过程较为繁琐。
技术实现要素:
针对以上问题,本实用新型旨在提供一种多晶LED灯及一种汽车LED灯,有效解决了
一种多晶LED灯,包括:
多颗规则排列的LED晶片以及一荧光胶层;
所述荧光胶层设于所述多颗LED晶片表面及LED晶片四周,五面包裹LED晶片;
所述LED晶片采用CSP封装方法封装而成。
进一步优选地,所述LED晶片为蓝宝石芯片,且大小为35-60mil。
进一步优选地,所述多颗LED晶片均匀排列在同一水平线上,且每两颗LED晶片之间的间距为0.18-0.26mm。
进一步优选地,在所述多晶LED灯中LED晶片外围荧光胶层的厚度为0.04-0.08mm。
本实用新型还提供了一种汽车LED灯,该汽车LED灯中包括上述多晶LED灯,还包括连接多晶LED的白胶;所述多晶LED灯固设在一张耐高温的膜上,所述耐高温膜可耐180℃高温。
在实用新型提供的多晶LED灯及汽车LED灯,具有如下优势:
本实用新型提供的多晶LED灯中包括多颗规则排列的LED晶片及五面包裹LED晶片的荧光胶层。这样,在封装LED灯的过程中,无需将LED晶片逐颗排布在底板上后涂覆荧光胶或贴荧光膜片,直接在多晶LED灯的四周填充白胶后烘烤进行切割即可。以此大大简化了汽车LED灯的生产过程,使得封装端流程更简单,同时节约了时间成本和人力成本。
附图说明
图1(a)为底板结构示意图;
图1(b)为将LED晶片固定在底板上结构示意图;
图1(c)为在LED晶片表面涂覆荧光粉层或贴荧光薄膜结构示意图;
图1(d)为采用图1(a)-图1(c)所示方法封装得到的汽车LED灯结构示意图;
图2(a)为规则排列的LED晶片结构示意图;
图2(b)为多晶LED灯结构示意图;
图2(c)为将多晶LED灯焊接于PCB板上结构示意图;
图2(d)为采用图2(a)-图2(c)所示方法封装得到的汽车LED灯结构示意图。
1-LED晶片,2-荧光胶层,3-底板,4-白胶。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本实用新型作进一步说明。
如图2(b)所示为本实用新型提供的多晶LED灯的结构示意图,从图中可以看出,在该多晶LED灯中包括:多颗规则排列的LED晶片1(如图2(a)所示)以及一荧光胶层2。具体,该荧光胶层设于多颗LED晶片表面及LED晶片四周,五面包裹LED晶片;且LED晶片采用CSP封装方法封装而成。
更具体来说,上述LED晶片为蓝宝石芯片,且大小为35-60mil(密耳)。另,多颗LED晶片均匀排列在同一水平线上,且每两颗LED晶片之间的间距为0.18-0.26mm(毫米),在该多晶LED灯中LED晶片外围荧光胶层的厚度范围为0.04-0.08mm。
在一个具体实施例中,上述多晶LED灯中包括5颗LED晶片,如图2(a)所示。在制备过程中,采用CSP封装得到的LED晶片之后,将CSP封装的LED晶片以一定的间距作为行距和列距均匀固设在一张耐高温膜(可耐180℃)。首先每5颗LED晶片以一定的行间距(如每两颗LED晶片之间间距0.2mm)排列在同一水平面上;5颗LED晶片与下一颗LED晶片之间以1.0mm行间距排列;LED晶片的列间距为1.0mm。要说明的是,在本实施方式中,我们对多晶LED灯中包括的LED晶片的数量不做限定,如还可以包括2晶、3晶、4晶、6晶甚至更多;我们对LED晶片的排列方式同样不做限定,如还可以排列成正方形、长方形等,可以根据应用需求相应的调整。
如图2(d)所示为本实用新型提供的汽车LED灯的结构示意图,从中可以看出,在该汽车LED灯中包括:上述多晶LED灯,还包括连接多晶LED的白胶4;具体,白胶距离芯片的间距为0.4mm;且多晶LED灯固设在一张可耐180℃高温的耐高温膜上。
在一个具体实施例中,该汽车LED灯中包括一5晶LED灯。在封装过程中,首先,通过金属焊接回流的方法该5晶LED灯焊接于PCB板3(即底板)上,如图2(c);更具体来说,在通过金属焊接回流的方法将5晶LED灯焊接于PCB板的过程中,使用的金属包括银胶、高含量银、金球以及高含量金。
在另一具体实施例中,该汽车LED灯中包括一4晶LED灯。在封装过程中,首先,将该4晶LED灯直接焊接在PCB板上。