一种网格焊带、其制造装置及叠瓦组件的制作方法

本实用新型涉及太阳能光伏技术领域，具体是一种网格焊带、其制造装置及叠瓦组件。

背景技术：

随着光伏技术的发展，叠片技术成为组件提升功率的重要技术手段，近期叠瓦式光伏组件，通过减少电池片间隙，同样大小组件版型发电的电池片面积增加，从而实现组件的功率提升20-30W。但是目前市场上的叠瓦组件，电池片之间无焊带焊接，电池片两边通过导电胶互联，电池串存在裂片的风险较大，若电池串中其中一片电池片出现贯穿隐裂，将导致整串电池串失效，从而影响组件功率输出。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种网格焊带、其制造装置及叠瓦组件。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种网格焊带，其用于焊接在光伏组件电池片的背面，包括多组相互平行设置的横向带体和多组相互平行设置的纵向带体，所述横向带体和纵向带体交错连接且所形成的网格单元形状和尺寸相同。

本实用新型相较于现有技术，网格焊带与电池片背面点状电极结合，使电池片焊接后的应力分布更加均匀，提升电池串抗隐裂能力，并且即使电池隐裂后，电流仍然可通过焊带传输，降低隐裂造成的风险。

进一步地，所述横向带体和纵向带体所形成网格单元成正方形，网格单元的一条对角线方向与光伏组件电池片的串接长度方向相同。

采用上述优选的方案，提高了组装便利性，纵向带体和横向带体与电池片串接长度方向成45度角，加强了电池片在宽度方向和长度方向的强度，进一步降低了发生隐裂风险。

进一步地，所述横向带体和纵向带体的底面处于同一平面，所述横向带体和纵向带体交界处节点底面比横向带体和纵向带体的底面凸出0.05mm-0.1mm。

采用上述优选的方案，网格焊带节点与电池片背银接触更为充分，提高焊接性能。

一种网格焊带的制造装置，包括：

焊丝节点冲压装置，其用于在焊丝上冲压出等间距的扁平部，其包括第一底座、第一夹头、第二夹头、冲头和多个冲压凹模，所述第一夹头和第二夹头设置在第一底座的两端，待冲压焊丝两端分别夹持在第一夹头和第二夹头上，所述冲压凹模成直线等间距地安装在第一底座上，相邻冲压凹模的间距等于网格焊带单个网格单元的边长，所述冲头与冲压凹模相匹配，每个所述冲压凹模都包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和第二侧壁之间具有用于形成节点的腔室，待冲压焊丝放置在第一侧壁和第二侧壁之间；

焊丝压合装置，其用于将焊丝压合成网格焊带，其包括第二底座、压头和多个节点规制单元，所述节点规制单元成网格状阵列排布，所述节点规制单元包括成圆周等间距分布的4根导柱，所述压头与节点规制单元相匹配。

采用上述优选的方案，采用焊丝节点冲压装置先在焊丝上冲出节点凹陷部，然后再通过焊丝压合装置进行压合为一体，网格焊带的制作更为简便，减少材料的浪费，也提高了各节点的位置精度。

一种网格焊带的制造方法，包括以下步骤：

(1)将焊丝夹持在焊丝节点冲压装置的第一夹头和第二夹头之间，采用冲头在各冲压凹模内冲压，在焊丝上冲压出向下凹陷的节点，节点向下凹陷的距离为焊丝厚度的1/3-1/2；

(2)将冲压后的焊丝成网格状排布到焊丝压合装置上，各节点卡设于节点规制单元的导柱之间；在两焊丝的重叠处，两节点的凹陷面相贴合放置；采用压头将两焊丝的节点压合为一体。

采用上述优选的方案，网格焊带的节点处结合更为充分，应力小。

一种叠瓦组件，包括多片电池片，所述电池片的背面为成网格状分布的点状背银，每片电池片的整个背面焊接有所述的网格焊带，所述网格焊带的交界处节点与电池片的点状背银相匹配焊接，所述电池片采用叠瓦方式进行堆叠，相邻电池片之间的堆叠处涂有导电胶。

进一步地，所述电池片背面单个点状背银的面积为1-3mm²。

进一步地，所述网格焊带所形成网格单元成正方形，网格单元的一条对角线方向与光伏组件电池片的串接长度方向相同。

采用上述优选的方案，电池片背面的背银采用点状结构，减少了银浆的消耗量，网格焊带与电池焊接后的应力分布更加均匀，提升电池串抗隐裂能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型网格焊带一种实施方式的结构示意图；

图2是本实用新型焊丝节点冲压装置一种实施方式的结构示意图；

图3是本实用新型节点冲压后焊丝一种实施方式的结构示意图；

图4是图3的俯视结构示意图；

图5是本实用新型焊丝压合装置一种实施方式的结构示意图；

图6是图5中A处的局部放大示意图；

图7是本实用新型叠瓦组件背面的结构示意图；

图8是本实用新型叠瓦组件一种实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-网格焊带；11-横向带体；12-纵向带体；13-节点；2-焊丝节点冲压装置；20-焊丝；201-扁平部；21-第一底座；22-第一夹头；23-第二夹头；24-冲压凹模；241-第一侧壁；242-第二侧壁；3-焊丝压合装置；31-第二底座；32-节点规制单元；321-导柱；4-电池片；41-点状背银；5-导电胶。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，一种网格焊带，其用于焊接在光伏组件电池片的背面，包括多组相互平行设置的横向带体11和多组相互平行设置的纵向带体12，横向带体11和纵向带体12交错连接且所形成的网格单元形状和尺寸相同。

采用上述技术方案的有益效果是：网格焊带与电池片背面点状电极结合，使电池片焊接后的应力分布更加均匀，提升电池串抗隐裂能力，并且即使电池隐裂后，电流仍然可通过焊带传输，降低隐裂造成的风险。

在本实用新型的另一些实施方式中，横向带体11和纵向带体12所形成网格单元成正方形，网格单元的一条对角线方向与光伏组件电池片的串接长度方向相同。采用上述技术方案的有益效果是：提高了组装便利性，纵向带体和横向带体与电池片串接长度方向成45度角，加强了电池片在宽度方向和长度方向的强度，进一步降低了发生隐裂风险。

在本实用新型的另一些实施方式中，横向带体11和纵向带体12的底面处于同一平面，横向带体11和纵向带体12交界处节点底面比横向带体和纵向带体的底面凸出0.05mm-0.1mm。采用上述技术方案的有益效果是：网格焊带节点与电池片背银接触更为充分，提高焊接性能。

如图2-6所示，在本实用新型的另一些实施方式中，一种网格焊带的制造装置，包括：

焊丝节点冲压装置2，其用于在焊丝20上冲压出等间距的扁平部201，其包括第一底座21、第一夹头22、第二夹头23、冲头(未示出)和多个冲压凹模24，第一夹头22和第二夹头23设置在第一底座21的两端，待冲压焊丝两端分别夹持在第一夹头22和第二夹头23上，冲压凹模24成直线等间距地安装在第一底座21上，相邻冲压凹模24的间距等于网格焊带单个网格单元的边长，所述冲头与冲压凹模24相匹配，每个冲压凹模24都包括第一侧壁241和第二侧壁242，第一侧壁241和第二侧壁242之间具有用于形成扁平部201的腔室，待冲压焊丝放置在第一侧壁241和第二侧壁242之间；

焊丝压合装置3，其用于将焊丝20压合成网格焊带1，其包括第二底座31、压头(未示出)和多个节点规制单元32，节点规制单元32成网格状阵列排布，节点规制单元32包括成圆周等间距分布的4根导柱321，所述压头与节点规制单元32相匹配。

采用上述技术方案的有益效果是：采用焊丝节点冲压装置2先在焊丝20上冲出节点凹陷的扁平部201，然后再通过焊丝压合装置3进行压合为一体，网格焊带的制作更为简便，减少材料的浪费，也提高了各节点的位置精度。

一种网格焊带的制造方法，包括以下步骤：

(1)将焊丝20夹持在焊丝节点冲压装置2的第一夹头22和第二夹头23之间，采用冲头在各冲压凹模24内冲压，在焊丝20上冲压出向下凹陷的扁平部201，扁平部201向下凹陷的距离为焊丝厚度的1/3-1/2；

(2)将冲压后的焊丝20成网格状排布到焊丝压合装置上，各扁平部201卡设于节点规制单元32的导柱321之间；在两焊丝的重叠处，两扁平部的凹陷面相贴合放置；采用压头将两焊丝的扁平部压合为一体，形成网格焊带的连接节点。

采用上述技术方案的有益效果是：网格焊带的节点处结合更为充分，应力小。

如图7、8所示，一种叠瓦组件，包括多片电池片4，电池片4的背面为成网格状分布的点状背银41，每片电池片4的整个背面焊接有网格焊带1，网格焊带1的交界处节点13与电池片4的点状背银41相匹配焊接，电池片4采用叠瓦方式进行堆叠，相邻电池片4之间的堆叠处涂有导电胶5；电池片背面单个点状背银41的面积为1-3mm²；网格焊带1所形成网格单元成正方形，网格单元的一条对角线方向与光伏组件电池片4的串接长度方向相同。采用上述技术方案的有益效果是：电池片背面的背银采用点状结构，减少了银浆的消耗量，网格焊带与电池焊接后的应力分布更加均匀，提升电池串抗隐裂能力。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。