极耳成型方法及成型装置与流程

本发明涉及电池及极片加工技术领域，尤其是涉及一种极耳成型方法及成型装置。

背景技术：

极片的极耳成型工序是电池是生产过程中的重要环节，极耳的品质将直接影响电池的化学稳定性及安全性能。目前极耳一般采用在料带上进行切割的方式成型。

原始加工料带一般存在外观、贴胶、涂布异常的缺陷，按照此料带进行极耳切割，导致极耳成型后存在缺陷，而有缺陷的极耳将因为判定为不合格产品而报废，造成浪费单个极片长度的料带，废料较多，加工成本高，并且由于切割有缺陷的料带属于无效加工时间，从而降低了极耳的加工效率。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种极耳成型方法及成型装置，能够降低废品率，并提高极耳加工效率。

第一方面，本发明的一个实施例提供了一种极耳成型方法，包括：

s10，检测料带的缺陷位置并记录；

s20，切割装置根据记录避让料带的缺陷位置；

s30，重复所述s20步骤，直至料带加工完成。

本发明实施例中的极耳成型方法至少具有如下有益效果：

本发明中的极耳成型方法在极耳成型前设置有检测步骤，通过对料带进行检测获取料带的缺陷位置并记录，从而在该缺陷位置位于切割装置的切割工位时，切割装置避让该缺陷位置，避免切割装置在有缺陷的料带处浪费加工时间，并且因提前对缺陷位置进行了避让，极片成型后只需剔除料带上存在缺陷的位置即可，不必浪费整个极片长度的料带，从而降低了废品率以及加工成本。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型方法，所述s20步骤中，所述切割装置对料带的两侧进行切割，所述切割装置对存在缺陷位置的料带两侧均进行避让。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型方法，所述s20步骤中，所述切割装置对料带的两侧进行切割，所述切割装置对存在缺陷位置的料带一侧进行避让。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型方法，在所述s30步骤后，对料带进行分条。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型方法，在所述s20步骤后，对成型后的极耳进行检测。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型方法，在所述s20步骤后，对料带及极耳缺陷处进行标记。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型方法，所述s20步骤中，在料带远离切割装置预设距离后，切割装置继续进行切割。

第二方面，本发明的一个实施例提供了一种极耳成型装置，用于执行上述的极耳成型方法，包括用于输送料带的输送部，沿料带的输送方向依次设有第一检测部及切割部，所述第一检测部用于检测料带的缺陷位置并记录，以使所述切割部避让所述缺陷位置并对料带进行切割。

本发明实施例中的极耳成型装置至少具有如下有益效果：

通过第一检测部在极耳成型前对料带进行检测，得到料带缺陷位置信息，使切割装置避让该缺陷位置，避免切割装置在缺陷位置处浪费加工工时，并且极耳成型后，料带只需剔除存在缺陷的位置即可，减少了料带的浪费量，从而降低了加工成本。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型装置，所述料带的两侧均设有所述第一检测部及所述切割部。

根据本发明的另一些实施例的极耳成型装置，还包括第二检测部，所述第二检测部位于所述切割部后侧，并用于对成型后的极耳进行检测。

附图说明

图1是极耳成型方法第一实施例的示意图；

图2是极耳成型方法第二实施例的结构示意图；

图3是极耳成型装置一个实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，如果涉及到方位描述，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，如果某一特征被称为“设置”、“固定”、“连接”、“安装”在另一个特征，它可以直接设置、固定、连接在另一个特征上，也可以间接地设置、固定、连接、安装在另一个特征上。如果涉及到“第一”、“第二”，应当理解为用于区分技术特征，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

第一实施例

图1示出了第一实施例中极耳成型方法的示意图，参照图1，本实施例中的极耳成型方法包括如下步骤：

s10，检测料带100的缺陷位置110并记录；

s20，切割装置300根据记录避让料带100的缺陷位置110；

s20，重复s20步骤，直至料带100加工完成。

具体为，在料带100未进入加工流程之前，或者在料带100行进过程中并且在极耳成型之前，设置检测设备200对料带100进行检测，检测设备200检测出料带100上的缺陷位置110并同时进行记录，以便于后续切割装置300对缺陷位置110进行避让；在料带100上的缺陷位置110移动至切割装置300的切割工位处时，因缺陷位置110已预先记录，切割装置300暂停切割动作，对该缺陷装置进行避让，在该缺陷位置110移动预设距离后，切割装置300重新恢复切割工作，继续对料带100进行切割，从而使切割装置300跳过料带100的该缺陷位置110，避免出现加工废料；同上，料带100行进过程中，在料带100上的其他缺陷位置110移动至切割装置300处时，切割装置300同样对该缺陷位置110进行避让，如此循环，直至料带100全部加工完成。

本实施例中的极耳成型方法在极耳成型前设置有检测步骤，通过对料带100进行检测获取料带100的缺陷位置110并记录，从而在该缺陷位置110位于切割装置300的切割工位时，切割装置300避让该缺陷位置110，避免切割装置300在有缺陷的料带100处浪费加工时间，并且因提前对缺陷位置110进行了避让，极片成型后只需剔除料带100上存在缺陷的位置即可，不必浪费整个极片长度的料带100，从而降低了废品率以及加工成本。

需要说明的是，检测设备200可以是ccd视觉检测系统、超声波检测系统等；上述所指的缺陷是指料带100上存在外观异常、料带100接带贴胶、涂布异常、斑点等缺陷；上述的预设距离可以根据缺陷的类型、极耳的具体加工参数灵活设置；上述的切割装置300可以采用发射激光的方式进行切割，也可通过刀模冲切的方式进行切割。

另外，极耳整体的成型过程可通过plc控制系统进行监控，在视觉检测系统对缺陷进行检测及进行相关处理时，缺陷位置110被记录为料带100缺陷区段，通过编码器记录料带100的缺陷区段位置，并反馈至plc控制系统，plc控制系统根据缺陷类型及形状等参数，形成预设距离结果，plc系统持续跟踪编码器所提供的料带100缺陷区段位置信息，并在该缺陷区段进入切割装置300的切割工位时发送指令，暂停极耳切割程序，使切割装置300停止切割动作，并继续跟踪该缺陷区段的位置，在该缺陷区段已经移动plc控制系统事先提供的预设距离时，plc控制系统发出指令，极耳切割程序恢复，切割装置300继续执行切割动作，如此循环，进而完成对料带100上缺陷位置110的跳切。另外，预设距离可以是plc控制系统根据编码器所提供的不同的缺陷区段的信息进行一一指定，也可以是根据料带100的实际加工情况，在plc系统中设定的一个定值。

参照图1，本实施例中，料带100的两侧均设置有切割装置300，切割装置300分别对料带100的左右两侧进行切割，以使料带100的两侧均能够形成极耳，从而提高极耳的加工效率。图1中，箭头所示为料带100的行进方向，料带100上端所示为已经加工完成的料带100，下端所示为还未进行加工的料带100，沿料带100的进给方向相邻虚线之间为一个单位电芯的长度，在未对料带100的缺陷位置110进行避让时，切割装置300不仅要对料带100缺陷位置110进行切割，浪费加工工时，并且在极耳成型后，需要浪费单位电芯长度的料带100，而通过本实施例中对料带100缺陷位置110的跳切，在缩短加工工时的前提下，只需剔除料带100缺陷位置110处的区域，减少了料带100的浪费，从而降低了加工成本。

本实施例中还切割工序之后还设置有检测工位，该检测工位用于对已经成型的极耳进行检测，以获知成型后的极耳是否存在加工缺陷，便于后期整理。还可设置贴标工序，对料带上存在的缺陷位置以及极耳成型后出现的加工缺陷进行标记，若检测出成型极耳存在缺陷部位，可对该缺陷部位进行贴标，从而在后续的加工中，可通过该标记获取极耳的加工信息并进行相应处理，便于对极耳进行追踪。此处所指的检测工位也可采用ccd视觉系统或者超声波检测系统对成型极耳进行检测。

在极耳成型后还可对料带100进行分条，参照图1，基于该中心线将料带100分为两个部分，从而使料带100的两侧分别形成左极片与右极片，便于后续进行电芯的加工，提高电芯的加工效率。

第二实施例

参照图1，第一实施例中，在料带100的缺陷位置110移动至切割装置300的切割工位时，料带100两侧的切割装置300同时对该缺陷位置110进行避让，以实现对料带100缺陷位置110的跳切。上述的缺陷位置110可以存在于料带100的左侧、料带100的右侧、料带100的左右两侧，只要料带100上存在缺陷位置110，该缺陷位置110经过切割装置300时，两侧的切割装置300即可同时进行避让；通过两侧切割装置300的同时避让，完成切割装置300对料带100缺陷位置110两侧进行避让的过程。

参照图2，本实施例与第二实施例不同的是，根据缺陷所在位置灵活调整切割装置300的跳切过程，具体为，以图2所示缺陷位置110为例，当缺陷位置110位于左侧时，视觉检测系统检测出该缺陷所在位置，并通过编码器对该缺陷区段进行记录并反馈至plc控制系统，plc控制系统持续跟踪料带100缺陷区段的位置，在料带100缺陷区段进入切割装置300的切割工位时，plc控制系统发出指令，将左侧的切割程序暂停，从而左侧切割装置300停止切割，右侧切割装置300不受影响，继续切割，从而实现左侧切割装置300对缺陷位置110的单独避让；当然，若料带100的右侧存在缺陷位置110，plc控制系统也可控制右侧切割装置300单独避让，或者料带100的左右两侧同时存在缺陷位置110时，plc控制系统也控制左侧切割装置300与右侧切割装置300同时避让。

通过切割装置300单独对相应侧料带100缺陷位置110进行避让的方式，在料带100单侧具有缺陷位置110时，不影响该位置处不存在缺陷一侧的加工，从而进一步减少了料带100的浪费，从而降低加工成本。

本发明中还提供了一种极耳成型装置，用于执行上述的极耳成型方法，参照图3，极耳成型装置包括输送部400、第一检测部500及切割部600，第一检测部500及切割部600沿料带100的输送方向设置，第一检测部500位于切割部600的前方，输送部400用于对料带100进行输送，使料带100进行移动，以对料带100的不同部位进行加工，第一检测部500用于检测料带100的缺陷位置并进行记录，切割部600根据第一检测部500所检测的料带100缺陷位置进行避让，并对料带100的其他位置进行切割，以使极耳成型。

通过第一检测部500在极耳成型前对料带100进行检测，得到料带100缺陷位置信息，使切割装置避让该缺陷位置，避免切割装置在缺陷位置处浪费加工工时，并且极耳成型后，料带100只需剔除存在缺陷的位置即可，减少了料带100的浪费量，从而降低了加工成本。

本实施例中，在料带100的两侧均设置有第一检测部500及切割部600，从而切割部600可根据其同侧的第一检测部500对料带100缺陷位置的检测信息而对料带100缺陷位置进行避让，例如，料带100左侧的第一检测部500对料带100左侧进行检测，料带100左侧的切割装置可根据检测信息，对料带100左侧的该缺陷位置进行避让，不需两侧的切割装置均进行跳切，进一步减少了料带100的废料率，降低加工成本。

极耳成型装置还包括第二检测部(未示出)，该第二检测部位于切割装置的后部，用于对成型后的极耳进行检测，以获取成型极耳的缺陷，便于对极耳进行后期处理；还包括贴标装置700，该贴标装置700可对第二检测部所检测出的存在缺陷的极耳进行贴标，起到标记作用，以实现对极耳的持续追踪。

上述的第一检测部500、第二检测部可均采用ccd视觉检测系统，切割装置可以是激光切割装置或者刀模切割装置等；输送部400包括进行放卷的放卷辊410及进行收卷的收卷辊420，放卷辊410用于将未加工的料带100放出，收卷辊420用于收取极耳已经成型的料带100，沿料带100的输送方向，在放卷辊410与收卷辊420之间设置有若干传送辊430，该传送辊430用于将料带100输送至不同的工位进行相应处理，并保证料带100输送的平稳性，提高极耳加工精度。

图3中的箭头所指方向为料带的输送方向，本实施例中极耳成型装置的加工流程为：放卷辊410放料，料带100跟随传送辊430移动，第一检测部500对料带100进行检测，若料带100未出现缺陷部分，则继续移动至切割部600处进行切割，实现极耳成型；若检测料带100存在缺陷位置，第一检测部500记录缺陷位置信息，在料带100的该缺陷位置进入切割部600的加工工位时，切割部600停止切割，在该缺陷位置远离加工工位预定距离，切割部600恢复切割动作，实现极耳成型；成型后的极耳通过第二检测部进行检测，若出现缺陷部分，则通过贴标装置700进行贴标，最后通过收卷辊420收集。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。