电池包结构及车身装置的制作方法

1.本技术涉及新能源电池技术领域，特别是涉及一种电池包结构及车身装置。


背景技术：

2.新能源电池包是提供新能车的动力来源，传统的新能源电池包在新能源车上是个独立的模块，在安装的过程中常通过上固定盖板以及下托盘夹设电池包，并通过螺接的固定方式自上而下的锁紧上固定盖板及下托盘，使得电池包、上固定盖板和下托盘构成一个整体结构，然后将该整体结构固定至车身的机械固定位置；该种安装密封方式的密封效果差，在实用过程中，容易导致灰尘杂质进入电池包，从而影响电池包的效率。


技术实现要素：

3.基于此，本发明提供一种改进的电池包结构，该电池包结构通过在安装底座与车身之间设置密封件，从而提高安装底座的密封性，保护电池模组。
4.在本发明的一个实施例中提供一种电池包结构，用于将电池模组集成安装至车身，其特征在于，包括安装底座、密封件以及固定件，所述安装底座内设有容置腔，所述容置腔用于容置所述电池模组，所述安装底座的外周设有安装部，所述安装部间隔设有多个固定轴套，所述固定件穿设所述固定轴套并将所述安装底座固定至所述车身，所述密封件设置于所述安装部，所述安装部的间隔设有多个密封压紧孔，所述固定件穿设所述密封压紧孔以压紧所述密封件，密封所述安装底座与所述车身之间的缝隙，且每个所述固定轴套的设置位置与所述密封压紧孔的设置位置为同一位置。
5.如此设置，通过在安装底座与车身之间设置密封件，以能够加强安装底座与车身之间的密封，并通过将固定轴套的位置与密封压紧孔的位置同一设置，减少固定件数量，提高效率。
6.在本发明的一个实施例中，所述密封件设置于安装部，并处于所述密封压紧孔的内侧。
7.可以理解的是，通过将密封件设置于密封压紧孔的内侧以能够保护密封件。
8.在本发明的一个实施例中，每两相邻的所述固定轴套的间距为120毫米至320毫米。
9.可以理解的是，当相邻的固定轴套的间距在于120毫米和320毫米之间时，能够较好的保证稳定性和密封性。
10.进一步地，当两相邻的所述固定轴套的间距为120毫米至240毫米时，所述密封件的厚度为5.5毫米至6.5毫米，压缩后状态为2.2毫米至2.8毫米；当两相邻的所述固定轴套的间距为240毫米至320毫米时，所述密封件的厚度为6.5毫米至7.5毫米，压缩后状态为2.7毫米至3.3毫米。
11.进一步的，所述密封件为环形密封泡棉，且所述密封泡棉环形路径上每个点处的法线截面的有效压缩宽度均等于所述密封泡棉的实际宽度。
12.在本发明的一个实施例中，所述安装部中空的腔体结构，且所述车身与所述安装部对接的位置处也设置为腔体结构。
13.可以理解的是，通过将安装部及车身与安装部对接的位置处均设置为腔体结构，以减少受到来自密封泡棉的反弹力造成的零件形变，减少密封失效的风险。
14.在本发明的一个实施例中，所述安装底座还包括第一结构件、第二结构件以及固定框架，所述第二结构件一端焊接固定于所述第一结构件的顶部，并与所述第一结构件配合形成容置腔，所述固定框架固定安装于所述容置腔内，并将所述容置腔分割成多个大小相等的腔室。
15.可以理解的是，通过第一结构件与第二结构件配合形成安装底座，以能够使得安装底座在保证稳定强度的情况下提高了延展性，且固定框架将安装底座的容置腔分割成多个小腔室，以稳定安装电池模组。
16.在本发明的一个实施例中，所述固定轴套的顶部凸设于所述安装底座，且所述固定轴套的凸设的长度大于或等于所述密封件厚度的一半。
17.可以理解的是，通过设置固定轴套的凸设长度大于或等于密封件厚度的一般，以避免由于压力过大而使得密封件过压失效。
18.本发明还提供一种车身装置，包括车身本体以及如上述任意一项所述的电池包结构，所述电池包结构集成安装于所述车身本体的底部。
19.本发明提供一种改进的电池包结构，该电池包结构通过在安装底座与车身之间设置密封件，从而提高安装底座的密封性，保护电池模组。
附图说明
20.为了更清楚地说明本技术实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本发明提供的安装底座的结构示意图；
22.图2为本发明提供的密封件的结构示意图；
23.图3为图1及图2所示的安装底座和密封件对接至车身的结构示意图；
24.图4为图1及图2所示的安装底座和密封件对接至车身另一视角的结构示意图；
25.图5为图3所示的安装底座及密封件对接至车身后的剖视图。
26.附图标记：100、电池包结构；10、安装底座；11、第一结构件；12、第二结构件；121、安装部；122、固定轴套；13、固定框架；131、第一固定架；132、第二固定架；14、容置腔；15、固定件；20、密封件；200、车身。
具体实施方式
27.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
28.需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本技术的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
29.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
30.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
31.除非另有定义，本技术的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本技术的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
32.随着国家政策的大力推进，新型能源的使用也是也来越广泛，尤其在交通领域，新能源车越来越普遍，现有的新能源车大多采用新能源电池。现有技术的新能源电池电芯封设在外壳中，由于新能源电池包大多是有几十节的电池电性集成设置，在工作过程中电池电芯会产生大量的热量，因此，在电池包运行过程中的对电芯温度进行监控就显得尤为重要。
33.在现有的技术中，对新能源电池包的检测常常是通过将温度采样芯片、铝基板以及柔性电路板压设至电芯，使得温度采样芯片能够通过检测铝基板的热度从而检测到电芯的温度，但是这种会导致温度采样芯片受到持续的压力而影响检测精度。
34.请参阅图1与图5，本发明提供一种电池包结构100，该电池包结构100包括安装底座10及密封件20，安装底座10用于集成安装电池模组，密封件20用于密封安装底座10与车身200之间的缝隙。
35.具体地，安装底座10包括第一结构架与第二结构件12，第一结构件11大致呈长方体型，用于支撑电池模组，第一结构件11为经过压铸工艺的铝材料制成的结构件，压铸铝的型材寿命长，能够较长时间的使用，并且压铸工艺的结构尺寸精确，表面光滑，能够降低后续的加工工艺，在安装电池模组时，电池模组安装于第一结构件11的顶部，第一结构件11能够支撑电池模组；第二结构件12为内部中空的长方体型，且具有预设厚度，第二结构件12为铝型材制加工而成，第二结构件12的一端为焊接端，另一端为对接端，焊接端通过焊接的方式固定安装至第一结构件11对接电池模组的一端的外周，使得第一结构件11与第二结构件12围设成一个内部具有容置腔14的安装底座10，电池模组安装至该容置腔14内，第二结构件12的对接端设置为与车身200相适配的曲面结构，使得第二结构件12能够与车身200紧密贴合。
36.如此设置，通过第一结构件11与第二结构件12配合形成安装底座10，从而能够实现对电池模组的固定和容置，并且能够使得安装底座10紧密贴合于车身200。
37.需要说明的是，本发明并不限制容置空间的形成方式，在本实施例中，第一结构件11与第二结构件12围设形成用于安装电池模组的容置空间，在其他的实施方式中，第一结构架的内部朝向远离车身200的方向凹陷，形成容置电池模组的容置空间；只要能够实现第一结构件11与第二结构件12形成用于容置电池模组的容置腔14即可。
38.为了能够固定容置腔14内电池模组，本发明还提供固定框架13，固定框架13安装于第一结构件11，并处于容置腔14内，用于加强第一结构件11。
39.具体地，固定框架13包括第一固定架131与第二固定架132，第一固定架131与第二固定架132大致呈长条板状，第一固定架131沿着长度方向设置，第二固定架132沿着宽度方向设置，使得第一固定架131与第二固定架132相互垂直，第一固定架131与第二固定架132通过螺钉固定的方式安装于第一结构件11，且第一固定架131的数量设置为两个，两个第一固定架131间隔设置，第一固定架131与第二固定件15相互配合将容置腔14分割成若干个大小相等的小腔室；此外，为了能够进一步加强安装底座10，第一固定架131及第二固定架132与第二结构件12对接的端部还可以通过焊接固定的方式固定设置，以能够进一步加强安装底座10的强度。
40.如此设置，通过在第一结构件11上设置第一固定架131与第二固定架132，以能够加强第一结构件11的强度，此外，通过垂直设置第一固定架131与第二固定架132，能够稳定支撑电池模组，从而实现电池模组的稳定安装。
41.需要说明的是，在本实施例中，固定框架13是通过从第一结构件11的底部安装固定螺钉的方式固定安装至容置腔14内，但本发明并不限制固定框架13的固定方式，在其他的实施方式中，固定框架13还可以通过焊接、扣接等方式安装固定框架13，只要能够使得固定框架13稳定安装至第一结构件11内即可。
42.进一步，为了能够将安装框架固定安装至车身200，第二结构件12的外周沿径向方向设有安装部121，且安装部121上开设有多个间隔设置的固定轴套122，通过固定件15穿设固定轴套122以将安装框架集成安装至车身200。
43.具体地，该安装部121设置为中空的腔体结构，安装部121开设有贯穿中空结构的固定轴套122，该固定轴套122的数量设置为多个，且多个固定轴套122沿着安装部121等间距地间隔设置，电池包结构100还包括固定件15，固定件15穿设固定轴套122，并能够将安装底座10固定至车身200；在本实施例中，固定轴套122设置为铝轴套，固定件15设置为螺钉紧固件，通过螺钉紧固件穿设铝轴套，从而将安装底座10安装至车身200，其中每两相邻的固定轴套122之间的间距为200毫米；此外，为了能够提高稳定性，与螺钉紧固件配合的螺母为焊接螺母，能够将焊接至车身200，以锁紧螺钉紧固件。
44.需要说明的是，本发明并不限制每两相邻的固定轴套122之间的间距为200毫米，而每两相邻的固定轴套122之间的间距为120毫米至320毫米之间，在其他的实施方式中，每两相邻的固定轴套122之间的间距为180毫米，只要能够通过固定安装底座即可。
45.如此设置，在第二结构件12的外周设置用于固定安装底座10的固定轴套122，并通过螺钉紧固件穿设固定轴套122，以将安装底座10固定至车身200。
46.为了能够对电池模组起到密封保护的作用，本发明还包括密封件20，密封件20设
置于第二结构件12的安装部121，且处于固定轴套122的内侧，密封件20安装后处于第二结构件12与车身200之间，能够封闭第二结构件12与车身200之间的缝隙，避免外部污染物进入用于容置电池的容置腔14；在本实施例中，密封件20设置为密封泡棉，且密封件20大致呈环形，密封件20的宽度大于等于八毫米，厚度大于等于五毫米；密封件20与第二结构件12外周形状相互适配，密封件20贴于第二结构件12的外周，并能够抵接于车身200，以能够封闭第二结构件12与车身200之间的缝隙；当密封件20处于压缩状态时，整个环形路径的每个点出的法线截面的有效压缩宽度等于密封泡棉的实际宽度。
47.如此设置，将设置密封件20在第二结构件12与车身200之间，从而进一步加强第二结构件12与车身200之间的密封性，进而保护电池模组。
48.此外，车身200与安装部121对应的位置处也设置为中空的腔体结构，固定件15穿设安装部121并与车身200的车身中空腔体结构对接，从而减少在对接过程中受到来自密封泡棉的反弹力造成的零件形变，减少密封失效的风险。
49.需要说明的是，上述的中空腔体结构并不局限于某一种形状，只要为闭环或含有横纵交叉结构等规则或不规则形状的中空腔体即可。
50.为了能够进一步密封第二结构件12与车身200之间的缝隙，需要在密封件20上间隔设置多个密封压紧孔，固定件15穿设密封压紧孔以压紧密封件20，密封安装底座10与车身200之间的缝隙，从而避免第二结构件12与车身200之间存在缝隙；在本实施例中，每两相邻的密封压紧点之间的间距为200毫米，
51.需要说明的是，本发明并不限制每两相邻的密封压紧孔之间的间距为200毫米，而每两相邻的密封压紧点之间的间距为120毫米至320毫米之间，在其他的实施方式中，每两相邻的密封压紧点之间的间距为180毫米，只要能够通过压紧密封件20即可。
52.进一步地，为了避免密封压紧点与铝轴套的数量过多，而导致加工工艺流程多，加工复杂，在本实施例中，铝轴套与密封压紧孔设置在同一位置，也即电池包的密封压紧位置点也同时作为电池包的机械固定位置；如此设置，从而避免由于封压紧点与铝轴套的数量过多导致加工复杂。
53.此外，根据实际的实践需求，为了防止密封件20在螺纹紧固件的压紧情况下，过压而导致失去回复能够能力影响密封；在本发明提供的一个实施例中，铝轴套的顶部凸设于安装部121相对靠近车身200的顶面，且铝轴套的厚度大于密封件20厚度的一半，使得第二结构件12与车身200在螺钉紧固件的紧固作用下压缩密封件20，且压缩后的最大压缩程度是小于密封件20厚度的一半；由于每两相邻的密封压紧点之间的间隙与密封件20的最小形变量成反比，因此为了保证有效密封的压缩状态，当密封压紧点之间的间距大于120mm，且小于240mm，选取密封件20的厚度为5.5mm～6.5mm，压缩后状态为2.2mm～2.8mm；当密封压紧点之间的间距大于240mm，且小于320mm，选取密封件20的厚度为6.5mm～7.5mm，压缩后状态为2.7mm～3.3mm。
54.如此设置，通过使得铝轴套的顶部的厚度大于密封件20厚度的一半，从而避免在压缩密封件20时由于压力过大而导致密封件20过压失效。
55.本发明还挺一种车身200装置，该车身200机构包括车身200以及如上述任意一项所述的电池包结构100，该电池包结构100适配于车身200并能够集成安装至车身200，提高电池包结构100的密封性，从而更能够提高车身200性能。
56.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
57.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的专利保护范围应以所附权利要求为准。