1.本实用新型涉及电动缸领域，具体涉及一种高精度伺服电动缸。
背景技术：
2.伺服电动缸是将伺服电机与滚珠丝杆一体化设计的模块化产品，将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，是实现高精度直线运动系列的全新革命性产品。伺服电动缸通常通过联轴器将滚珠丝杆和伺服电机的输出轴连接起来，当伺服电动缸的应用要求较高同心度和精确传递扭矩时，通常使用刚性联轴器，刚性联轴器的同心度直接影响伺服电动缸的运行情况。在日常的运行过程中，丝杆的同心度偏差容易变化，不但影响联轴器的性能，甚至可能影响其寿命。
技术实现要素：
3.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种高精度伺服电动缸：
4.一种高精度伺服电动缸，包括依次安装的驱动单元、校准单元和活塞单元，所述驱动单元包括依次传动连接的伺服电机、减速器、联轴器、丝杆，所述联轴器安装于设有的联轴固定座内；所述校准单元包括轴承座和安装于轴承座内的校正轴承组，所述校正轴承组套接丝杆；所述活塞单元包括缸筒、活塞头、活塞杆，所述缸筒设有加油口，所述缸筒内设有用于安装活塞头与活塞杆的活塞腔室，所述活塞头与活塞腔室构成密封活塞配合，所述活塞头固定连接活塞杆上端，所述活塞杆与活塞腔室底部设有的穿孔构成密封滑移配合，所述活塞头与活塞杆内设有螺纹孔，所述螺纹孔与丝杆构成螺纹配合。
5.优选的，所述缸筒上部设有固定板，所述固定板上端安装轴承座，所述轴承座内设有用于安装校正轴承组的轴承腔室，所述轴承腔室内适配安装校正轴承组，所述校正轴承组由多个依次均匀排列的校正轴承构成，所述校正轴承组套接丝杆，所述轴承腔室上端设有压铆螺母，所述压铆螺母与校正轴承组的上端构成限位顶靠配合。多个校正轴承组的设置可以有效避免丝杆在转动过程中发生偏心移动，显著提高了丝杆运行的精度。压铆螺母的设置可以对校正轴承组起到良好的限制作用，从而有效避免校正轴承的松动。
6.优选的，所述活塞头的上端设有与固定板构成顶靠配合的缓冲垫，在活塞头向上移动的过程中即使与固定板相互碰撞，由于缓冲垫的设置也可以起到良好的缓冲作用，避免对固定板产生较大的冲击力。
7.优选的，所述活塞腔室的底部设有下防尘圈，所述轴承座与联轴固定座之间设有上防尘圈。有效提高产品的密封性。
8.优选的，所述缸筒底部设有与其密封连接的端盖，所述活塞杆的外端设有连接螺母，所述连接螺母用于连接外接装置。
9.优选的，所述活塞头外侧套接有磁性圈，所述缸筒外围的上部设有第一磁感应装置，所述缸筒外围的下部设有第二磁感应装置，所述第一磁感应装置与第二磁感应装置均连接设有的控制中心，所述控制中心用于控制伺服电机的启停，当活塞头到达活塞腔室的
上极限位置时，所述磁性圈与第一磁感应装置构成磁吸感应，所述第一磁感应装置通过控制中心控制伺服电机的停止或反转，当活塞头到达活塞腔室的下极限位置时，所述磁性圈与第二磁感应装置构成磁吸感应，所述第二磁感应装置通过控制中心控制伺服电机的停止或反转。本技术可以直接通过外部控制伺服电机的转动从而控制活塞杆的推出或收缩，即使在发生故障的情况下也可以通过第一磁感应装置、第二磁感应装置和磁性圈避免活塞头的过度碰撞。其中控制中心控制伺服电机反转的功能，还可以使得在无外部控制的作用下实现对活塞头上下运动的控制。
10.有益效果：本技术通过伺服电机、减速器、联轴器、丝杆的传动，带动活塞头在活塞腔室内运动，进而控制活塞杆向外推出或收缩，校正轴承组的设置对丝杆的同心度起到良好的校准作用，并且有效防止同心度的变大，活塞杆上下运动量精度高，结构性能好，出力稳定，重复运动精度好，使用方便，便于控制。
附图说明
11.图1为实施例1的剖面示意图。
12.图2为实施例1的结构示意图。
13.图3为实施例2的剖面示意图。
14.1、伺服电机；2、减速器；3、联轴器；4、丝杆；5、联轴固定座；6、轴承座；7、校正轴承组；8、缸筒；9、活塞头；10、活塞杆；11、加油口；12、活塞腔室；13、固定板；14、压铆螺母；15、缓冲垫；16、下防尘圈；17、上防尘圈；18、磁性圈；19、第一磁感应装置；20、第二磁感应装置；21、端盖；22、连接螺母。
具体实施方式
15.下面结合附图1-3与实施例1-2对本实用新型进行进一步说明。
16.实施例1：一种高精度伺服电动缸，包括依次安装的驱动单元、校准单元和活塞单元。所述驱动单元包括依次传动连接的伺服电机1、减速器2、联轴器3、丝杆4，所述联轴器3安装于设有的联轴固定座5内；所述校准单元包括轴承座6和安装于轴承座6内的校正轴承组7，所述校正轴承组7套接丝杆4；所述活塞单元包括缸筒8、活塞头9、活塞杆10，所述缸筒8设有加油口11，所述缸筒8内设有用于安装活塞头9与活塞杆10的活塞腔室12，所述活塞头9与活塞腔室12构成密封活塞配合，所述活塞头9固定连接活塞杆10上端，所述活塞杆10与活塞腔室12底部设有的穿孔构成密封滑移配合，所述活塞头9与活塞杆10内设有螺纹孔，所述螺纹孔与丝杆4构成螺纹配合。所述缸筒8上部设有固定板13，所述固定板13上端安装轴承座6，所述轴承座6内设有用于安装校正轴承组7的轴承腔室，所述轴承腔室内适配安装校正轴承组7，所述校正轴承组7由多个依次均匀排列的校正轴承构成，所述校正轴承组7套接丝杆4，所述轴承腔室上端设有压铆螺母14，所述压铆螺母14与校正轴承组7的上端构成限位顶靠配合。多个校正轴承组7的设置可以有效避免丝杆4在转动过程中发生偏心移动，显著提高了丝杆4运行的精度。压铆螺母14的设置可以对校正轴承组7起到良好的限制作用，从而有效避免校正轴承的松动。
17.所述活塞头9的上端设有与固定板13构成顶靠配合的缓冲垫15，在活塞头9向上移动的过程中即使与固定板13相互碰撞，由于缓冲垫15的设置也可以起到良好的缓冲作用，
避免对固定板13产生较大的冲击力。所述活塞腔室12的底部设有下防尘圈16，所述轴承座6与联轴固定座5之间设有上防尘圈17。有效提高产品的密封性。所述缸筒8底部设有与其密封连接的端盖21，所述活塞杆10的外端设有连接螺母22，所述连接螺母22用于连接外接装置。
18.实施例2：一种高精度伺服电动缸，包括依次安装的驱动单元、校准单元和活塞单元。所述驱动单元包括依次传动连接的伺服电机1、减速器2、联轴器3、丝杆4，所述联轴器3安装于设有的联轴固定座5内；所述校准单元包括轴承座6和安装于轴承座6内的校正轴承组7，所述校正轴承组7套接丝杆4；所述活塞单元包括缸筒8、活塞头9、活塞杆10，所述缸筒8设有加油口11，所述缸筒8内设有用于安装活塞头9与活塞杆10的活塞腔室12，所述活塞头9与活塞腔室12构成密封活塞配合，所述活塞头9固定连接活塞杆10上端，所述活塞杆10与活塞腔室12底部设有的穿孔构成密封滑移配合，所述活塞头9与活塞杆10内设有螺纹孔，所述螺纹孔与丝杆4构成螺纹配合。所述缸筒8上部设有固定板13，所述固定板13上端安装轴承座6，所述轴承座6内设有用于安装校正轴承组7的轴承腔室，所述轴承腔室内适配安装校正轴承组7，所述校正轴承组7由多个依次均匀排列的校正轴承构成，所述校正轴承组7套接丝杆4，所述轴承腔室上端设有压铆螺母14，所述压铆螺母14与校正轴承组7的上端构成限位顶靠配合。多个校正轴承组7的设置可以有效避免丝杆4在转动过程中发生偏心移动，显著提高了丝杆4运行的精度。压铆螺母14的设置可以对校正轴承组7起到良好的限制作用，从而有效避免校正轴承的松动。
19.所述活塞头9的上端设有与固定板13构成顶靠配合的缓冲垫15，在活塞头9向上移动的过程中即使与固定板13相互碰撞，由于缓冲垫15的设置也可以起到良好的缓冲作用，避免对固定板13产生较大的冲击力。所述活塞腔室12的底部设有下防尘圈16，所述轴承座6与联轴固定座5之间设有上防尘圈17。有效提高产品的密封性。所述缸筒8底部设有与其密封连接的端盖21，所述活塞杆10的外端设有连接螺母22，所述连接螺母22用于连接外接装置。
20.所述活塞头9外侧套接有磁性圈18，所述缸筒8外围的上部设有第一磁感应装置19，所述缸筒8外围的下部设有第二磁感应装置20，所述第一磁感应装置19与第二磁感应装置20均连接设有的控制中心，所述控制中心用于控制伺服电机1的启停，当活塞头9到达活塞腔室12的上极限位置时，所述磁性圈18与第一磁感应装置19构成磁吸感应，所述第一磁感应装置19通过控制中心控制伺服电机1的停止或反转，当活塞头9到达活塞腔室12的下极限位置时，所述磁性圈18与第二磁感应装置20构成磁吸感应，所述第二磁感应装置20通过控制中心控制伺服电机1的停止或反转。本技术可以直接通过外部控制伺服电机1的转动从而控制活塞杆10的推出或收缩，即使在发生故障的情况下也可以通过第一磁感应装置19、第二磁感应装置20和磁性圈18避免活塞头9的过度碰撞。其中控制中心控制伺服电机1反转的功能，还可以使得在无外部控制的作用下实现对活塞头9上下运动的控制。
21.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了说明本实用新型所作的举例，而并非对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷例。而这些属于本实用新型的实质精神所引申出的显而易见的变化或变动仍属于本实用新型的保护范围。