一种超薄铝复合电视机背板及生产方法与流程

1.本发明涉及电视机背板生产技术领域，具体为一种超薄铝复合电视机背板及生产方法。


背景技术：

2.电视机是指根据人眼的视觉暂留特性和视觉心理，利用电的方法来传播光学信息的机器。随着当今技术的不断发展，电视机也在不断进化中，超薄电视机已经成为社会的主流，机身越来越薄，从而对电视机背板要求就越来越高，但是传统的电视机背板的散热效果和强度均较差。
3.现有的电视机背板有采用铝蜂窝复合板作为背板，该铝蜂窝复合板在中国发明专利申请号为2016100524843，专利名称为一种铝蜂窝复合板连续自动生产线和连续生产工艺的专利文件公开，该铝蜂窝复合板一般包括上层板、芯层板和下层板，芯层板是拉伸展开的铝蜂窝芯芯层，上、下层板是平整的金属板，上层板、芯层和下层板通过胶水或者其他高分子粘结膜复合，该种铝蜂窝复合板作为电视机背板存在如下弊端：
4.第一、铝蜂窝芯层与上层板、下层板之间的涂覆的胶水多，造成胶水的浪费，因为例如铝蜂窝芯层的凹槽无法与上层板或者下层板接触，该处的胶水是浪费的；
5.第二、铝蜂窝复合板的上层板、芯层板和下层板之间不存在通风通道，散热性较差；
6.而本发明为了解决上述技术问题采用波浪形状的铝板作为芯层在生产过程中始终存在技术痛点，由于铝板很薄的特性，采用传统的两个成型辊进行压制成型的过程中由于成型辊始终会有一个向前的输送力，所以压制成型的波峰的角度会被拉大，影响成品地支撑力，且所压制成型的波浪形状其角度会出现向一个方向倾斜的现象，如图14所示，这样也会影响成品的支撑力，若采用磨具冲压的方式，由于波浪形的分布为数量多且细小，很容易在一下子冲压的过程中冲破，影响良品率。
7.因此，亟需一种超薄铝复合电视机背板及生产方法。


技术实现要素：

8.本发明为了解决上述技术问题，从提供一种超薄铝复合电视机背板及生产方法。
9.一种超薄铝复合电视机背板，自上而下依次包括有上层板、芯层板和下层板，所述上层板、芯层板和下层板之间通过高分子粘结膜相互粘结连接，所述芯层板呈波浪形结构，其内部成型有贯穿两侧的通风通道，所述高分子粘结膜位于所述芯层板的波峰处，其分布的位置高度为h1，所述芯层板的波峰高度为h2，高度h1为高度h2的1/3～1/2。
10.作为优选，所述芯层板的波峰处的夹角为40
°
～50
°
。
11.一种超薄铝复合电视机背板的生产工艺，具体步骤如下：
12.s1：制备芯层板，通过电视机背板生产一体设备将芯层坯板进行预热，预热的温度在60℃～70℃，然后在芯层坯板的上下表面均覆上高分子粘结膜，随后立即冷却固化，最后
压制成型为芯层板；
13.s2：叠放，通过电视机背板生产一体设备取出上层板和下层板，并且将上层板、芯层板和下层板自上而下依次叠放；
14.s4：加热:通过电视机背板生产一体设备将步骤s2中依次叠放的上层板、芯层板和下层板进行加热，加热温度为120℃～150℃；
15.s5：冷却固化:将经过步骤s4加热的依次叠加的上层板、芯层板和下层板于电视机背板生产一体设备内进行冷却固化，得到超薄铝复合电视机背板坯体；
16.s6：精加工：将经过步骤s5中的超薄铝复合电视机背板坯体进行修边，得到超薄铝复合电视机背板。
17.作为优选，所述电视机背板生产一体设备按其生产工艺步骤依次包括有芯层坯板上料装置、预加热装置、双面覆膜装置、冷却辊组、芯层坯板吸附机构、压制成型装置、上层板叠放区、下层板叠放区、吸附抓取装置、加热装置以及冷却装置。
18.作为优选，所述芯层坯板上料装置包括有上料机架，所述上料机架上设有芯层坯板叠放架、间歇性推板机构以及辅助输送机构；
19.所述芯层坯板叠放架为用于容纳层叠放置的芯层坯板的框架，其底部开设有利于间歇性推板机构推料的推料通道，其靠近预加热装置一侧的底部开设有用于芯层坯板被推出的出料口，所述出料口的高度大于芯层坯板的厚度但是小于芯层坯板厚度的两倍厚度；
20.所述间歇性推板机构包括有驱动机构以及推料部，所述驱动机构包括有旋转辊，所述旋转辊上固定有驱动块，所述驱动块为圆柱体状，并于圆柱体上开设向内凹陷部，所述推料部包括有推料杆，所述推料杆顶部固定有推料块，所述推料块于滑槽内滑动，所述推料杆的底部铰接于上料机架上，所述推料杆沿芯层坯板移动方向上设有复位弹簧，所述复位弹簧一端固定于推料杆上，其另一端固定于上料机架上，所述推料杆中部转动连接有抵接块，所述抵接块始终抵于驱动块上；
21.所述辅助输送机构设于出料口处，其包括有主动输送辊以及位于主动输送辊上方的从动输送辊，所述主动输送辊与所述旋转辊为带传动连接，所述主动输送辊一端固定有旋转电机，所述从动输送辊两端转动连接于滑块上，所述滑块滑动连接于上料机架上，所述滑块下方设有导向杆，所述导向杆固定于上料机架上，所述滑块可滑动套设于导向杆上，所述滑块上方固定有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧远离所述滑块的一端固定于上料机架上。
22.作为优选，所述双面覆膜装置包括有对称设置的支撑架，上下对称转动连接在支撑架之间的上覆膜辊和下覆膜辊、若干转动连接在支撑架之间并可带动芯层坯板移动的传动辊和可驱动上覆膜辊、下覆膜辊、传动辊转动的驱动机构，所述支撑架上位于所述上覆膜辊上方设有上薄膜辊，所述上薄膜辊与上覆膜辊之间设有导向辊，所述支撑架上位于所述下覆膜辊下方设有下薄膜辊，所述下覆膜辊与下薄膜辊之间设有导向辊，所述支撑架上还设有滑动连接于支撑架之间的裁切机构，用于对高分子粘结膜进行裁切。
23.作为优选，所述高分子粘结膜与芯层板的内部凹陷处相对应的位置处为镂空状，所述上薄膜辊上的高分子粘结膜和所述下薄膜辊上的高分子粘结膜的镂空处为交错分布。
24.作为优选，所述压制成型装置包括有成型机架，所述成型机架上设有相互配合的上模具以及下模具，所述上模具滑动连接于成型机架上，其顶部设有伸缩气缸，通过伸缩气
缸驱动上模具与下模具合并或分开，所述压制成型装置的一侧设有限位输送带，另外一侧设有推料装置，所述下模具内设有顶料装置；
25.所述上模具包括有上模具座，所述上模具座内呈中心对称分布有多个依次卡接的模具单元，所述模具单元包括有位于中心处的中心模具单元以及对称分布于中心模具单元两侧依次卡接的侧模具单元，所述中心模具单元两侧上方成型有向外凸起的长方形的卡块，位于所述中心模具单元两侧的侧模具单元一侧成型有与所述卡块相配合的长方形的侧凹槽，所述侧凹槽贯穿其顶部，其另一侧上方成型有向外凸起的长方形的侧卡块，所述侧卡块用于卡接与之相邻的下一个侧模具单元的侧凹槽，下一个侧模具单元的侧卡块与下下个侧模具单元的侧凹槽卡接，依次类推多个侧模具单元进行依次卡接，所述上模具座内成型有长方体空腔，且位于其内侧壁上方开设有卡槽，所述卡槽与侧卡块相适应，用于卡接最外侧的两个侧模具单元的侧卡块，多个所述模具单元的长度均相等，且中心模具单元分布于最低处，多个所述侧模具单元的分布位置自中心向两侧逐渐升高，所述模具单元底部为向外凸起的弧形结构；
26.所述下模具包括有下模具底座，所述下模具底座上表面四周固定有定位柱，所述芯层坯板的四周开设有与之相配的工艺凹槽，通过定位柱与工艺凹槽的相互配合用于实现对所要压制成型的芯层坯板的精准定位，所述下模具底座上表面中部为呈波浪形状分布的下模具本体，所述下模具本体包括有多个与模具单元相配合的弧形凹槽，所述弧形凹槽包括有位于中心的中心部，所述中心部在顶料装置的驱动下可于弧形凹槽内上下移动，所述顶料装置包括有伸缩推杆，所述伸缩推杆的活动端固定有横向布置的滑动柱，所述滑动柱上表面间隔开设有齿条，所述齿条上啮合有第一从动齿轮，所述第一从动齿轮上固定有固定杆，所述固定杆另一端固定有第二从动齿轮，所述第二从动齿轮上啮合有纵向布置的支撑杆，所述支撑杆顶部固定有中心部，其底部套设于支撑座内。
27.作为优选，所述冷却装置包括有冷却机架，所述冷却机架的顶部固定有升降气缸，所述升降气缸的活动端固定有压板，所述压板的大小形状与所要制备的超薄铝复合电视机背板坯体相适应，所述冷却机架的两侧还设有多个间隔分布的吹风口，所述吹风口的位置与所要制备的超薄铝复合电视机背板坯体相适应。
28.作为优选，所述预加热装置包括有用于输送芯层坯板的输送带以及加热箱，所述输送带与所述芯层坯板上料装置对接，所述输送带上方两侧设有限位挡板，所述限位挡板靠近所述芯层坯板上料装置的一端为向外弯曲状，所述芯层坯板吸附机构与双面覆膜装置之间设有传输辊，用于芯层坯板的过渡输送，所述上层板叠放区和下层板叠放区位于所述限位输送带的输送起始端，所述上层板叠放区为用于堆叠放置上层板的置物框架，所述下层板叠放区为用于堆叠放置下层板的置物框架，所述限位输送带包括有垂直固定于输送方向上的两个限位板，所述限位板之间的间距与所要制备的电视机背板坯体相适应。
29.本发明的有益效果：
30.(1)本发明公开了一种超薄铝复合电视机背板，其包括有上层板、芯层板和下层板，所述芯层板采用波浪形结构，使得电视机背板在超薄的基础上保证其强度要求，同时由于其波浪形的结构芯层板与上层板或者下层板之间并不是完全贴合，之间有多个间隔布置的通道，该通道利于通风散热，解决了现有的铝蜂窝复合背板不具有通风散热的技术问题，为超薄铝复合电视机背板开拓崭新的市场。
31.(2)本发明公开了一种超薄铝复合电视机背板，采用镂空状的高分子粘结膜，具有如下优点：
32.第一：节省了高分子粘结膜的用量，避免了不必要的浪费；
33.第二：高分子粘结膜若是完整地，不存在镂空，则中间凹陷处也会存在高分子粘结膜，该处的高分子粘结膜不仅没有任何的作用，同时也会减小通风通道的尺寸，影响散热效果，若为了减少对通风通道的影响而采用更薄的高分子粘结膜，则势必会影响高分子粘结膜的粘结力，而本发明的镂空状的高分子粘结膜有效地解决了上述技术问题，保证了产品的性能；
34.第三：若是采用传统的覆有完整的高分子粘结膜，在模具单元向下压的过程中，势必会将高分子粘结膜冲破，长此以往部分高分子粘结膜会粘结在模具单元上，影响后续的压制成型的效果，保证设备的稳定性，更利于连续化生产。
35.(3)本发明公开了一种超薄铝复合电视机背板的生产工艺，其在制备芯层板的工艺过程中，采用先覆高分子粘结膜，之后再对芯层坯体进行压制成型的工艺步骤，是因为为了做到超薄的技术效果，而采用的芯层坯体势必也很薄，在对其进行压制成型的过程中，很容易产生裂痕，在覆有高分子粘结膜的前提下进行压制成型，则会因为高分子粘结膜的粘结力而不容易损坏，进一步保证良品率。
36.(4)本发明公开了一种超薄铝复合电视机背板的生产工艺，其包括有电视机背板生产一体设备，所述电视机背板生产一体设备包括有芯层坯板上料装置，通过芯层坯板上料装置用于实现芯层坯板的自动上料工序，有效地提高了工作效率，降低了劳动强度，同时通过辅助输送机构的配合，可以更好地适应芯层坯板的厚度尺寸，同时也能够对输出的芯层坯板进行限位作用，保证设备运行地稳定性。
37.(5)本发明公开了一种超薄铝复合电视机背板的生产工艺，其包括有电视机背板生产一体设备，所述电视机背板生产一体设备包括有相互配合的上模具以及下模具，通过上模具将芯层坯板自中心处向两侧逐渐压制成型，使得芯层坯板在形变的过程中逐渐受力延伸形变，不仅实现了一步成型地技术效果，同时更好地保护了芯层坯板成型地成品率，提高了工作效率，杜绝了原材料的浪费，由于本发明的芯层坯板超薄的特性，若通过传统的模具直接冲压的模具，很容易造成芯层坯板被冲破，成品率极低，造成了大量原材料，而若采用传统的通过两个模具辊相互配合进行压制，模具辊在旋转压制地过程中会有一个向前的牵扯力，由于芯层坯板超薄的特性，其成型的波浪结构在向前的牵扯力的作用下其成型的角度被拉大且向推动方向倾斜，进而影响成品的支撑力，即影响产品的品质，本发明的设备很好地解决了现有的技术问题。
38.(6)本发明公开了一种超薄铝复合电视机背板的生产工艺，其包括有电视机背板生产一体设备，所述电视机背板生产一体设备的下模具包括有顶料装置，通过顶料装置用于实现自动下料且通过限位输送带和吸附抓取装置的配合用于上层板、芯层板以及下层板的自动堆叠，大大提高工作效率。
39.(7)本发明公开了一种超薄铝复合电视机背板的生产工艺，其包括有电视机背板生产一体设备，所述电视机背板生产一体设备包括有冷却装置，所述冷却装置包括有压板以及多个间隔分布的吹风口，通过压板对所要粘结固化的电视机背板施加一定的压力，使其更好地粘结，由于电视机背板具有多个通风通道的特性，采用吹风口将风吹入通风通道，
进行快速均匀冷却，不仅高效且巧妙。
附图说明
40.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
41.图1是本发明的一种超薄铝复合电视机背板结构示意图；
42.图2是本发明的芯层板上覆有高分子粘结膜的放大结构示意图；
43.图3是本发明的高分子粘结膜部分结构示意图；
44.图4是本发明的电视机背板生产一体设备立体结构示意图；
45.图5是本发明的芯层坯板上料装置一种角度立体图；
46.图6是本发明的芯层坯板上料装置另一种角度立体图；
47.图7是本发明的芯层坯板上料装置的内部结构示意图；
48.图8是本发明的电视机背板生产一体设备部分结构示意图；
49.图9是本发明的压制成型装置立体结构示意图；
50.图10是本发明的上模具压制前正视图；
51.图11是本发明的上模具压制状态正视图；
52.图12是本发明的下模具立体结构图；
53.图13是本发明的顶料装置部分结构示意图；
54.图14是本发明的传统成型辊压制后的芯层板部分结构示意图。
55.图15是本发明的上模具下压的部分结构示意图；
56.图16是本发明的传统的成型模具多个成型模具头同时冲压的局部放大图；
57.图17是本发明的冷却装置结构示意图。
具体实施方式
58.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
59.一种超薄铝复合电视机背板，如图1所示，其自上而下依次包括有上层板1、芯层板2和下层板3，所述上层板1、芯层板2和下层板3之间通过高分子粘结膜4相互粘结连接，所述芯层板2呈波浪形结构，所述高分子粘结膜4位于所述芯层板2的波峰处，其分布的位置高度为h1，所述芯层板2的波峰高度为h2，高度h1为高度h2的1/3～1/2，该高分子粘结膜4的位置分布不仅节约了高分子粘结膜的用量，同时也不会对通风通道产生任何的影响，所述芯层
板2的波峰处的夹角在40
°
～50
°
之间时所制得的电视机背板的强度最强，本发明的一种超薄铝复合电视机背板的芯层板2采用波浪形结构，使得电视机背板在尽可能超薄的基础上保证其强度要求，同时由于其波浪形的结构芯层板2与上层板1或者下层板3之间并不是完全贴合，之间成型有有多个间隔布置的通风通道，该通风通道利于通风散热，从而可大大延长电视机的使用寿命，解决了现有的铝蜂窝复合背板不具有通风散热的技术问题。
60.一种超薄铝复合电视机背板的生产工艺，具体步骤如下：
61.s1：制备芯层板2，通过电视机背板生产一体设备将芯层坯板进行预热，预热的温度在60℃～70℃，然后在芯层坯板的上下表面均覆上高分子粘结膜，随后立即冷却固化，最后压制成型为芯层板2；
62.s2：叠放，通过电视机背板生产一体设备取出上层板1和下层板3，并且将上层板1、芯层板2和下层板3自上而下依次叠放；
63.s4：加热:通过电视机背板生产一体设备将步骤s2中依次叠放的上层板1、芯层板2和下层板3进行加热，加热温度为120℃～150℃；
64.s5：冷却固化:将经过步骤s4加热的依次叠加的上层板1、芯层板2和下层板3于电视机背板生产一体设备内进行冷却固化，得到超薄铝复合电视机背板坯体；
65.s6：精加工：将经过步骤s5中的超薄铝复合电视机背板坯体进行修边，得到超薄铝复合电视机背板。
66.具体地，步骤s1中在芯层坯板的上下表面均覆上高分子粘结膜4，所述高分子粘结膜4为本领域常规产品，高分子粘结膜4又称高分子膜或高分子流延膜，是一种不含溶剂、无甲醛、无苯、无甲苯等有害物质，100％固含量的热塑性粘接材料，在常温下呈固态，无粘性，包装形态为卷材，高分子粘结膜4只有在加热熔化之后才具有粘性，然后在一定压力下实现各种物质之间的粘合。如图2所示，本发明为了使得在芯层板2的波峰与上层板1或下层板3粘结连接处覆有高分子粘结膜4，而芯层板2的内部凹陷处不覆有高分子粘结膜，从而本发明的高分子粘结膜上与芯层板2的内部凹陷处相对应的位置处为镂空状，且由于上层板1所对应的芯层板2的波峰处，正好是下层板3对应其凹陷处，故芯层板2上表面所贴覆的高分子粘结膜4与芯层板2下表面所贴覆的高分子粘结膜4的镂空处为交错分布，本发明采用镂空状的高分子粘结膜4具有如下优点：
67.第一：节省了高分子粘结膜4的用量，避免了不必要的浪费；
68.第二：高分子粘结膜4若是完整地，不存在镂空，则中间凹陷处也会存在高分子粘结膜4，该处的高分子粘结膜4不仅没有任何的作用，同时也会减小通风通道的尺寸，影响散热效果，若为了减少对通风通道的影响而采用更薄的高分子粘结膜4，则势必会影响高分子粘结膜4的粘结力，而本发明的镂空状的高分子粘结膜4有效地解决了上述技术问题；
69.第三：若是采用传统的覆有完整的高分子粘结膜4，在模具单元向下压的过程中，势必会将高分子粘结膜4冲破，长此以往部分高分子粘结膜4会粘结在模具单元上，影响后续的压制成型的效果，而本发明的分布方式如图15所示，其下压的受力点处并没有高分子粘结膜4，从而不会对高分子粘结膜4产生任何的破坏。
70.具体地，本发明在步骤s1制备芯层板2的过程中，采用先覆高分子粘结膜4，之后再对芯层坯体进行压制成型的工艺步骤，是因为为了做到超薄的技术效果，而采用的芯层坯体势必也很薄，从而在对其进行压制成型的过程中，很容易产生裂痕，在覆有高分子粘结膜
4的前提下，被冲压的点处则会因为高分子粘结膜4的粘结力而不容易损坏。
71.具体地，所述电视机背板生产一体设备按其生产工艺步骤依次包括有芯层坯板上料装置a1、预加热装置a2、双面覆膜装置a3、冷却辊组a9、芯层坯板吸附机构a10、压制成型装置a4、上层板叠放区a5、下层板叠放区a6、吸附抓取装置、加热装置a7以及冷却装置a8，通过芯层坯板上料装置a1用于实现芯层坯板的逐个上料，上料后的芯层坯板通过预加热装置a2进行预热，随后立即通过双面覆膜装置a3进行双面覆膜，再立即通过冷却辊组a9进行冷却固化，接着通过芯层坯板吸附机构a10进行抓取将其放置于压制成型装置a4上进行压制成型，下层板叠放区a6内的下层板3通过吸附抓取装置放置于限位输送带的最底层，被压制成型的芯层板2在顶料装置的驱动下实现自动落料且位于下层板3的上方，最后通过吸附抓取装置将上层板叠放区a5内的上层板1进行叠放，随后进入加热装置a7进行加热，使得高分子粘结膜4软化，最后进入冷却装置a8进行快速冷却粘结固化，本发明的电视机背板生产一体设备实现了超薄铝复合电视机背板坯体的全自动化生产，大大提高了工作效率。
72.具体地，所述芯层坯板上料装置a1包括有上料机架，所述上料机架上设有芯层坯板叠放架a11、间歇性推板机构a12以及辅助输送机构a13；
73.所述芯层坯板叠放架a11为用于容纳层叠放置的芯层坯板的框架，其底部开设有利于间歇性推板机构a12推料的推料通道，其靠近预加热装置a2一侧的底部开设有用于芯层坯板被推出的出料口，所述出料口的高度大于芯层坯板的厚度但是小于芯层坯板厚度的两倍厚度，从而能够保证只有一个芯层坯板被推出，保证设备的正常运行；
74.所述间歇性推板机构a12包括有驱动机构以及推料部，所述驱动机构包括有旋转辊，所述旋转辊上固定有驱动块a121，所述驱动块a121为圆柱体状，并于圆柱体上开设向内凹陷部，所述推料部包括有推料杆，所述推料杆顶部固定有推料块a123，所述推料块a123于滑槽内滑动，所述推料杆的底部铰接于上料机架上，所述推料杆沿芯层坯板移动方向上设有复位弹簧a122，所述复位弹簧a122一端固定于推料杆上，其另一端固定于上料机架上，所述推料杆中部转动连接有抵接块a124，所述抵接块a124始终抵于驱动块a121上；
75.辅助输送机构a13设于出料口处，其包括有主动输送辊a131以及位于主动输送辊a131上方的从动输送辊a132，所述主动输送辊a131与所述旋转辊为带传动连接，所述主动输送辊a131一端固定有旋转电机，所述从动输送辊a132为可上下自动调节机构，其两端转动连接于滑块上，所述滑块滑动连接于上料机架上，所述滑块下方设有导向杆，所述导向杆固定于上料机架上，所述滑块可滑动套设于导向杆上，所述滑块上方固定有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧远离所述滑块的一端固定于上料机架上，而从动输送辊a132为可上下自动调节机构可以更好地适应芯层坯板地厚度尺寸，同时也能够对输出的芯层坯板进行限位作用；
76.具体操作过程：驱动块a121旋转，当其旋转至其凹陷处抵于抵接块a124时，推料杆在复位弹簧a122的弹性拉力下向出料口方向移动，从而推料块a123将最底部的芯层坯板推出，芯层坯板被推出后在辅助输送机构a13的带动下向前移动。
77.具体地，所述预加热装置a2包括有用于输送芯层坯板的输送带以及加热箱，所述加热箱加热的温度在60℃～70℃，所述加热箱为本领域常规设备，故不多加赘述，所述输送带与所述芯层坯板上料装置a1对接，所述输送带上方两侧设有限位挡板，所述限位挡板靠近所述芯层坯板上料装置a1的一端为向外弯曲状，从而利于从芯层坯板上料装置a1上出来
的芯层坯板的进入。
78.具体地，双面覆膜装置a3包括有对称设置的支撑架，上下对称转动连接在支撑架之间的上覆膜辊a31和下覆膜辊a32、若干转动连接在支撑架之间并可带动芯层坯板移动的传动辊a33和可驱动上覆膜辊a31、下覆膜辊a32、传动辊a33转动的驱动机构，所述支撑架上位于所述上覆膜辊a31上方设有上薄膜辊a34，所述上薄膜辊a34与上覆膜辊a31之间设有导向辊，所述支撑架上位于所述下覆膜辊a32下方设有下薄膜辊a35，所述下覆膜辊a32与下薄膜辊a35之间设有导向辊，所述支撑架上还设有滑动连接于支撑架之前的裁切机构，用于对高分子粘结膜4进行裁切，所述双面覆膜装置a3为本领域常规设备，故不多加赘述。
79.具体地，所述冷却辊组a9用于降温，从而使高分子粘结膜冷却固化，其由两个冷却辊组成，所述冷却辊为本领域常规设备，故不多加赘述。
80.具体地，所述芯层坯板吸附机构a10为吸附机械手，为本领域常规设备，故不多加赘述，所述芯层坯板吸附机构a10与双面覆膜装置a3之间设有传输辊，用于芯层坯板的过渡输送，通过芯层坯板吸附机构a10将经过双面覆膜后的芯层坯板放置于压制成型装置a4内。
81.具体地，所述压制成型装置a4包括有成型机架，所述成型机架上设有相互配合的上模具以及下模具a46，所述上模具滑动连接于成型机架上，其顶部设有伸缩气缸，通过伸缩气缸驱动上模具与下模具a46合并或分开，所述压制成型装置a4的一侧设有限位输送带a43，另外一侧设有推料装置a44，所述下模具内设有顶料装置a45，通过顶料装置将压制成型的芯层坯板顶起，再通过推料装置a44将其推入限位输送带a43内进行下一道工序，用于实现自动落料的技术效果。
82.所述上模具包括有上模具座a41，所述上模具座a41内呈中心对称分布有多个依次卡接的模具单元，所述模具单元包括有位于中心处的中心模具单元a42以及对称分布于中心模具单元两侧依次卡接的侧模具单元，所述中心模具单元两侧上方成型有向外凸起的长方形的卡块，位于所述中心模具单元两侧的侧模具单元一侧成型有与所述卡块相配合的长方形的侧凹槽，所述侧凹槽贯穿其顶部，其另一侧上方成型有向外凸起的长方形的侧卡块，所述侧卡块用于卡接与之相邻的下一个侧模具单元的侧凹槽，下一个侧模具单元的侧卡块与下下个侧模具单元的侧凹槽卡接，以此类推，所述上模具座a41内成型有长方体空腔，且位于其内侧壁上方开设有卡槽，所述卡槽与侧卡块相适应，用于卡接最外侧的两个侧模具单元的侧卡块，实现将多个模具单元卡接于上模具座a41内，多个所述模具单元的长度均相等，且中心模具单元分布于最低处，多个所述侧模具单元的分布位置自中心向两侧逐渐升高，所述模具单元底部为向外凸起的弧形结构，当压制成型的过程中，上模具在伸缩气缸的驱动下向下移动，中心模具单元a42最先与芯层坯板接触，因为重力的作用，随着上模具的继续下移，中心模具单元a42最先将芯层坯板下压，随后芯层坯板自中心处向两侧逐渐被侧模具单元下压，从而实现压制成型，通过上模具将芯层坯板自中心处向两侧逐渐压制成型，使得芯层坯板在形变的过程中逐渐受力延伸形变，不仅实现了一步成型地技术效果，同时更好地保护了芯层坯板成型地成品率，由于本发明的芯层坯板超薄的特性，若通过传统的模具直接多个成型模具头同时冲压的模具，很容易造成芯层坯板被冲破，如图16所示，位于两个成型模具头之间的芯层坯板会受到两个方向f的拉扯力，从而将芯层坯板冲破，成品率极低，造成了大量原材料，而本发明的压制成型装置a4很好地解决了上述技术问题，同时传统地压制成波浪形的方式还有通过两个模具辊相互配合进行压制，但是模具辊在旋转压制
地过程中会有一个向前的牵扯力，又由于芯层坯板超薄的特性，其成型的波浪结构在向前的牵扯力的作用下其成型的角度被拉大且向推动方向倾斜，进而影响成品的支撑力，即产品影响产品的品质，故本发明的压制成型装置a4不仅保证了产品的品质，同时大大提升了成品率，提高了工作效率，杜绝了原材料的浪费。
83.所述下模具a46包括有下模具底座，所述下模具底座上表面四周固定有定位柱a462，所述芯层坯板的四周开设有与之相配的工艺凹槽，如图12所示，通过定位柱a462与工艺凹槽的相互配合用于实现对所要压制成型的芯层坯板的精准定位，所述下模具底座上表面中部为呈波浪形状分布的下模具本体，所述下模具本体包括有多个与模具单元相配合的弧形凹槽，所述弧形凹槽包括有位于中心的中心部a461，所述中心部a461在顶料装置a45的驱动下可于弧形凹槽内上下移动，所述顶料装置a45包括有伸缩推杆a451，所述伸缩推杆a451的活动端固定有横向布置的滑动柱，所述滑动柱上表面间隔开设有齿条，所述齿条上啮合有第一从动齿轮a452，所述第一从动齿轮a452上固定有固定杆，所述固定杆另一端固定有第二从动齿轮a453，所述第二从动齿轮a453上啮合有纵向布置的支撑杆a454，所述支撑杆a454顶部固定有中心部a461，其底部套设于支撑座内，通过伸缩推杆a451的工作，带动滑动柱横向滑动，在滑动地过程中第一从动齿轮a452旋转，第一从动齿轮a452旋转带动第二从动齿轮a453旋转，第二从动齿轮a453旋转带动支撑杆于支撑座内上下滑动，从而实现了中心部a461的上下滑动。所述推料装置a44包括有推料伸缩推杆以及固定于推料伸缩推杆上的推料板，当顶料装置a45驱动中心部a461向上移动的过程中，中心部a61将被压制于下模具内的成型的芯层坯板向上顶起，再通过推料装置a44配合，将被顶起的芯层坯板推向限位输送带a43，从而实现自动落料。
84.具体地，所述成型机架靠近限位输送带a43的一侧固定有向限位输送带a43方向倾斜地辅助滑板，用于配合芯层坯板的落料工序。
85.具体地，所述上层板叠放区a5和下层板叠放区a6位于所述限位输送带a43的输送起始端，通过吸附抓取装置先将下层板3放置于限位输送带a43内，再通过推料装置a44将压制成型的芯层板2推下，最后再通过吸附抓取装置将上层板1放置于芯层板2的上方，所述上层板叠放区a5为用于堆叠放置上层板的置物框架，所述下层板叠放区a6为用于堆叠放置下层板的置物框架，所述吸附抓取装置为吸附机械手为本领域常规设备，故不多加赘述。
86.具体地，所述限位输送带a43包括有垂直固定于输送方向上的两个限位板，且其上方为向外张开的弧形结构，便于落料。
87.具体地，所述加热装置a7为加热箱，为本领域常规设备，故不多加赘述。其加热的温度为120℃～150℃，用于满足工艺需求。
88.具体地，所述冷却装置a8包括有冷却机架，所述冷却机架的顶部固定有升降气缸，所述升降气缸的活动端固定有压板a82，所述压板的大小形状与所要制备的超薄铝复合电视机背板相适应，所述冷却机架的两侧还设有多个间隔分布的吹风口a81，所述吹风口a81与风机相连通，所述吹风口位于所述限位输送带a43的输送方向两侧，且分布的高度与位于限位输送带a43上的三个堆叠放置的板的高度相适应，通过吹风口将风吹入所要制备的超薄铝复合电视机背板的通风通道，进行快速均匀冷却。
89.以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。